TEHNOLOŠKI PROPISI ZA BOJENJE METALNIH KONSTRUKCIJA

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Tehnološki propisi odnosi se na radove na antikorozivnoj zaštiti farbanjem metalnih konstrukcija gornjih konstrukcija i nosača.

1.2. Tehnološki proces farbanja metalnih konstrukcija na mjestu montaže uključuje sljedeće uzastopne operacije:

Priprema površine - odmašćivanje, čišćenje od oksida i kamenca, otprašivanje;

Obnavljanje fabrički nanesenih slojeva prajmera i oštećenih tokom transporta i montažnih radova;

Nanošenje premaznih slojeva boja i lakova - priprema radnih sastava lakiranih materijala, nanošenje potrebnih prema STP 001-95* i TEHNOLOŠKI PROPISI broj slojeva potrebne debljine;

Kontrola kvaliteta i prihvatanje kompleksne pokrivenosti.

1.3. Za tehnološki proces treba koristiti standardne i unificirane alate i opremu.

1.4. Za zaštitu metalnih konstrukcija od korozije na gore navedenom objektu koriste se sljedeći sistemi premaza:

Sistem premaza (A)

Stelpant-Pu-Zink 80 - 100

Stelpant-Pu-Mica HS 80 mikrona

Stelpant-Pu-Mica UV80 mikrona

220 - 240 mikrona

Sistem premaza (B)

Materijal za premazivanje boja - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (primijenjeno u tvornici)

Materijal premaza -"Vinikor-62" 120 mikrona

Složena debljina premaza 200 - 220 mikrona

Sistem premaza (B)

Materijal za premazivanje boja - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 mikrona

(primijenjeno u fabrici)

Srednji materijal boje - Stelpant-Pu-Mica HS 80 mikrona

Materijal premaza -"Vinikor - 62" 80 mikrona

Složena debljina premaza 220 - 240 mikrona

1.5. Boja pokrivnih slojeva vanjskih površina metalnih konstrukcija usvojena je u skladu sa shemom boja.

1.6. Boja pokrivnih slojeva unutar kutija i pilona nije regulisana.

2. PRIPREMA POVRŠINE ZA BOJENJE

2.1. Bez obzira na vrstu konstrukcije prije farbanja metalna površina ne smije biti kamenca, oksida, oštećenog prajmera, organskih zagađivača (ulje, masnoće), neravnina, oštrih rubova, ostataka fluksa, prskanja od zavarivanja.

2.2. U ovoj fazi potrebno je očistiti loše nanesenu boju na goli metal konstrukcija nadgradnje.

Odmašćivanje površine

2.3. Proces odmašćivanja se sastoji u uklanjanju masnih i uljnih zagađivača pod uticajem organskih rastvarača i alkalnih rastvora za odmašćivanje.

2.4. Kvaliteta odmašćivanja površine provjerava se nakon što se površina potpuno osuši jednom od metoda preporučenih GOST 9.402-80. Stupanj odmašćivanja treba biti 1.

Mehaničke metode za uklanjanje loše nanesenih boja i lakova i pripremu zavarenih i vijčanih spojeva na terenu.

2.5. Stupanj čišćenja površine pripremljene za nanošenje temeljnog sloja trebao bi biti 1 - 2 prema GOST 9.402-80: kada se gleda golim okom, kamenac, hrđa i drugi nemetalni slojevi se ne otkrivaju. Optimalna hrapavost metalne površine pripremljene za farbanje Rz30.

2.6. Potreban stepen prečišćavanja od oksida postiže se metodom abrazivnog pjeskarenja. Ova metoda pruža ne samo visoka kvalitetačišćenje od svih vrsta onečišćenja, ali istovremeno daje površini ujednačenu hrapavost, što pomaže u povećanju prianjanja premaza.

2.7. Kao abrazivni materijal koriste se kalcinirani (suhi, vlažnost ne više od 2%) kvarcni pijesak ili sušeni granitni sijevi veličine zrna 0,5 ¸ 2,0 mm.

Upotrijebljeni abraziv ne smije sadržavati zagađivače i druge strane materije. Prije upotrebe abraziva u nedostatku certifikata, neophodno je provjeriti njegovu čistoću. Da biste to učinili, stavite malu količinu abrazivnog materijala u malu staklenu posudu s destilovanom vodom, snažno protresite i ostavite da se istaloži. Površina vode mora biti očišćena od masti/ulja, čvrstih materija i bez promjene boje. Prilikom mjerenja vodenog ekstrakta indikatorskim papirom pH bi trebao biti najmanje 5. U vodi ne smije biti bijelog taloga kada se doda kap 5% srebrovog nitrata (indikacija prisustva hloridnih soli).

2.8. Komprimirani zrak namijenjen za pjeskarenje i za farbanje pneumatskim sprejom mora biti u skladu sa zahtjevima GOST 9.010-80: vlaga i mineralna ulja u obliku kapi nisu dozvoljeni.

Prisustvo vode u komprimovanom vazduhu mineralno ulje određuje se mlazom zraka usmjerenim na površinu ogledala u trajanju od 3 minute ili na filter papir (sa krugovima iscrtanim olovkom) u trajanju od 15 minuta. Kapljice vlage i ulja nisu dozvoljene na površini ogledala. Na površini papira se ne smiju pojavljivati ​​mrlje od ulja, a nacrtani krugovi ne smiju potamniti.

2.9. U slučaju nepotpunog uklanjanja ostataka fluksa, alkalne troske, prskanja i kontaktne tekućine (ultrazvučna detekcija grešaka) u području zavarenih spojeva, moguće je ubrzano uništavanje premaza, stoga posebnu pažnju treba posvetiti pripremi površine u tom području. šavova i izbjegavajte korištenje ulja kao kontaktne tekućine tokom ultrazvučne detekcije grešaka.

2.10. Na površini vijčanih spojeva ne bi trebalo biti velikih kapljica i pruga zaptivača (tip "Germokron") koji se koristi pri montaži potonjeg. Dozvoljeno je imati mali "valjak" duž granice završne strane obloge ili podloške i ravnine osnovnog metala.

2.11. Nakon pjeskarenja, površine metalnih konstrukcija moraju se otprašiti mlazom komprimiranog zraka ili industrijskim usisivačem.

2.12. Na teško dostupnim mjestima, unutar kutija, površinsko čišćenje se može obaviti ručnim ili mehaničkim metalnim četkama. Kvalitet očišćene površine mora ispunjavati zahtjeve iz tačke 2.5.

Kontrola kvaliteta pripreme površine

2.13. Kontrolu stanja površine metalnih konstrukcija treba izvršiti najkasnije 6 sati nakon pripreme površine, a dodatno neposredno prije farbanja, ako period prelazi dozvoljeni interval između pripreme i farbanja.

2.14. Podloga pripremljena za farbanje mora biti suva, bez prašine, uljem i masnoćom (ponovno odmastiti ako postoji), i da nema naslage sekundarne korozije nastale tokom površinske obrade. Nakon pregleda površine sastavlja se akt o skrivenim radovima koji karakteriše kvalitet pripreme površine za farbanje (vidi prilog).

3. TEHNOLOGIJA PREMAZA

3.1. Prije farbanja metalnih konstrukcija potrebno je izvršiti ulaznu inspekciju lakiranih materijala na usklađenost sa zahtjevima normativni dokumenti za ove materijale u skladu sa tačkom 4.2.

3.2. Prije početka svake radne smjene provjerite:

Uslovi okruženje(temperatura vazduha, relativna vlažnost);

temperatura tačke rose;

Odsutnost vlage i uljne kontaminacije na površini pripremljenoj za nanošenje boja i lakova.

3.3. Prije nanošenja premaznih materijala potrebno je provjeriti kvalitet slojeva prajmera nanesenih u fabrici. U isto vrijeme, nedostatke na farbanju potrebno je sanirati istim bojama i lakovima koji su korišteni za farbanje metalnih konstrukcija u proizvodnom pogonu.

3.4. Prije upotrebe, boje i lakove treba pomiješati dok se talog potpuno ne podigne. Priprema radnih sastava i nanošenje boja i lakova vrši se prema tabeli 1.

3.5. Pre nanošenja, materijali za farbanje moraju biti dovedeni do radne viskoznosti i filtrirani kroz sito (GOST 6613).

3.6. Radni viskozitet se određuje prema GOST 8420 pomoću viskozimetra VZ-246-4.

3.7. Prilikom nanošenja prajmera na vijčane spojeve potrebno je koristiti mlaznicu sa malim uglom „baklje“ (30º - 40º), nanošenjem prajmera na vijke i krajeve obloge sa svih strana. Na teško dostupnim mjestima (gdje nije moguće nanijeti zemlju sa svih strana na površinu koju treba farbati), četkom nanesite prugasti sloj zemlje.

3.8. Na montažnim spojevima dozvoljeno je povećanje debljine laka.

3.9. Nakon nanošenja prajmera na površinu montažnih fuga i predstavljanja grundiranih površina, nanose se završni premazi.

3.10. Primjenjivi sistemi premaza:

Sistem (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - korišten je za farbanje dijela vanjskih površina čeličnih konstrukcija mosta.

Sistem (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - koristi se za farbanje vanjskih i unutrašnjih površina metalnih konstrukcija mosta.

Sistem (C) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinicor-62 - prelazni sistem između Sistema (A) i Sistema (B).

Tabela 1.

Tehnološki parametri nanošenja boja i lakova

Materijal za farbanje	Solvent	Metode primjene				Broj slojeva (prolazi)
		Airless
		Radni viskozitet, sec	Debljina jednog sloja, mikroni	Radni viskozitet, sec	Debljina jednog sloja, mikroni	Sistem (B)	Sistem (B)
"Stelpant-Pu-Zink"	Stelpant-Pu-Thinner
Stelpant-Pu-Mica HS	"Stelpant-Pu-Thinner"
Stelpant-Pu-Mica UV	Stelpant-Pu-Thinner
Emajl "Vinikor 62" Učvršćivač DTB-2 2,2 dijela učvršćivača na 100 dijelova baze ili AF-2 2,5 dijela učvršćivača

3.11. Priprema i nanošenje Stelpant-Pu-Zink prajmera.

3.11.1. Stelpant-Pu-Zink je jednokomponentni poliuretanski prajmer koji sadrži cink očvršćen vlagom iz zraka.

3.11.2. Priprema radne kompozicije "Stelpant-PU-Zink" sastoji se u temeljitom miješanju. Za bezzračno prskanje koriste se boje i lakovi sa isporučenim viskozitetom. Ako je potrebno, dozvoljeno je dodavanje otapala Stelpant-PU-Thinner u količini ne većoj od 10%.

3.11.3. Radni sastav materijala koji se ne koristi tokom smjene treba preliti s malom količinom rastvarača i dobro zatvoriti tvorničkim poklopcem kako bi se spriječilo povećanje viskoznosti tokom skladištenja.

3.11.4. Prajmer se može nanositi pri temperaturama vazduha od 0 °C do +35 °C i relativnoj vlažnosti vazduha do 95%. Može se nanositi na vlažne, ali ne mokre površine.

3.11.5. Prajmer se nanosi u ravnomernom sloju debljine 80 ¸ 100 mikrona (2 x 40 - 50 mikrona).

3.12. Priprema i nanošenje Vinicor 62 emajla.

3.12.1. "Vinikor 62" je dvokomponentni vinil-epoksidni emajl osušen aminskim učvršćivačima.

Vinicor 62 emajl se očvršćava AF-2 učvršćivačima u omjeru 100:2,5 (za 100 težinskih dijelova baze - 2,5 težinskih dijelova učvršćivača) ili učvršćivačem DTB-2 u omjeru 100:2,2, isporučuje se u kompletu sa emajlom.

3.12.2. Prilikom otvaranja posude s emajlom, ako na površini cakline postoji osušeni film, on se mora potpuno ukloniti iz posude.

Nakon uklanjanja filma, emajl treba dobro promiješati dok se ne dobije homogena masa koja se ne odvaja dok se sediment potpuno ne podigne.

Do radnog viskoziteta na temperaturi okoline od 20 ± 2 °C, emajl se po potrebi dovodi uvođenjem rastvarača P4 u količini ne većoj od 5%.

3.12.3. Nakon uvođenja učvršćivača, emajl zadržava svojstva boje 24 sata.

3.12.4. Emajl se nanosi u ravnomernom sloju debljine 80 ¸ 150 mikrona (2 ili 3 sloja od 40-50 mikrona, u zavisnosti od sistema premaza).

3.12.5. Vrijeme sušenja premaza u prirodnom sušenju i temperaturi 18 ¸ 20 °C je 24 sata. Kontrolu sušenja treba izvršiti organoleptički kada se pritisne prstom u trajanju od 5 ¸ 6 sekundi, na prstu ne smeju ostati tragovi prajmera.

3.12.6. Emajl se može nanositi pri temperaturi vazduha od 0º do +35º i relativnoj vlažnosti vazduha do 85%.

4. KONTROLA KVALITETA PREMAZA BOJE

Opšti zahtjevi

4.1. Zadatak linijskih inženjera i predstavnika TECHNADZOR-a uključuje pažljivu, korak po korak kontrolu cjelokupnog tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova, uključujući:

Kvalitet upotrijebljenih materijala;

Operativnost kontrolnih uređaja;

Kvalifikacija osoblja;

Usklađenost klimatskih uslova sa zahtjevima Tehnološkog pravilnika za molerske radove;

Parametri tehnološkog procesa;

Kvalitet izvođenja pojedinih tehnoloških operacija;

Usklađenost sa sigurnosnim i ekološkim propisima.

Dolazna kontrola lakiranih materijala

4.2. Ulazna kontrola lakiranih materijala obuhvata provjeru prateće dokumentacije, pregled otpremnog kontejnera i utvrđivanje usklađenosti svojstava materijala sa zahtjevima navedenim u tehničkoj dokumentaciji za materijal.

Prateća dokumentacija koja potvrđuje usklađenost primljenog materijala sa naručenim i njegovu kvalitetu (sertifikat, pasoš, podaci o transportnom kontejneru) mora sadržavati sljedeće podatke:

marka materijala;

Naziv kompanije dobavljača;

Boja materijala i broj boje prema katalogu;

Datum proizvodnje i rok trajanja;

Glavne tehničke karakteristike materijala.

Kvaliteta premaza primljenih od proizvođača često se ocjenjuje upoređivanjem glavnih tehničkih karakteristika navedenih u certifikatu za seriju materijala i istih karakteristika u tehničkoj dokumentaciji proizvođača (specifikacije, upute, brošure itd.). Međutim, u sumnjivim slučajevima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA ima pravo da zahteva ispitivanje određenih indikatora.

Po pitanju ispitivanja lakiranih materijala obratite se Centralnom istraživačkom institutu KM "Prometej" (dr Pirogov V.D., dr Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ faks 274-17-07)

Boje i lakovi u kojima postoji površinski film, želatinizacija ili tvrdo suhe taloženje (koje se uočavaju pri otvaranju ambalaže) se odbijaju i ne dozvoljavaju u proizvodnju.

4.3. Oprema za farbanje, kontrolni uređaji, tehnološka oprema, lična zaštitna sredstva moraju biti u radnom stanju, što mora biti ovjereno odgovarajućim dokumentima.

4.4. Izvođači boja moraju imati dokumentovane kvalifikacije koje odgovaraju vrsti posla koji se obavlja.

Svo osoblje mora imati potrebno znanje o tehnologiji farbanja, sigurnosti i zaštite okoliša.

4.5. Prilikom procene kvaliteta farbane površine (svakog sloja i kompletnog sistema premaza) vrši se vizuelni pregled cele površine. Na tim mestima i sa takvom učestalošću vrše se posebna ispitivanja i merenja predviđena tehnološkom dokumentacijom (debljina filma, adhezija, kontinuitet, stepen sušenja i sl.) kako bi se dobili podaci o stvarnim vrednostima izmerenih parametara.

4.6. Na svakoj lokaciji se vrše najmanje tri mjerenja i prosječna vrijednost. Kriterijumi kvaliteta bojene površine za svaki kontrolisani indikator treba da budu navedeni u Tehnološkom pravilniku i preporukama dobavljača boje.

Kontrola klime

4.7. Kontrola klimatskih uslova u toku izvođenja molerskih radova mora se vršiti najmanje dva puta po smeni, uklj. prvi put - prije početka rada. U nestabilnom vremenu mjerenja treba vršiti svaka dva sata.

4.8. Kontrola klime uključuje:

Nedostatak padavina ili njihove posljedice;

Usklađenost temperature vazduha i površine koja se farba sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni lak;

Usklađenost relativne vlažnosti vazduha sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal;

Verovatnoća kondenzacije vlage tokom farbanja.

4.9. Temperaturu vazduha treba meriti živinim ili elektronskim termometrima sa tačnošću od ± 0,5 °C. Mjerenja se moraju izvršiti u neposrednoj blizini površine koja se farba. Prilikom farbanja na otvorenom, mjerenja moraju biti obavljena i sa sunčane i sa sjenovite strane. Dobijene vrijednosti temperature zraka potrebno je uporediti sa dozvoljenim vrijednostima temperature nanošenja upotrijebljene boje i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.10. Relativnu vlažnost treba mjeriti:

Aspiracioni psihrometri ili vorteks psihrometri sa tačnošću od ± 3%;

Digitalni elektronski higrometri sa preciznošću merenja od ± 2% i granicom merenja od 0 do 97% u temperaturnom opsegu od 0 do 70 °C.

Dobijene vrednosti relativne vlažnosti vazduha moraju se uporediti sa dozvoljenim vrednostima za upotrebljeni materijal boja i lakova i doneti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.11. Temperaturu površine koja se farba treba meriti magnetnim kontaktnim termometrom sa tačnošću od ± 0,5 °C. Preporučuje se najmanje jedno mjerenje na 10 kvadratnih metara. m površine. Zatim treba izabrati najnižu i najvišu vrijednost za svaku površinu, uporediti ih sa dozvoljenim temperaturama površine koja se farba za upotrijebljeni materijal i donijeti ZAKLJUČAK o prihvatljivosti farbanja.

Ako je potrebno, dozvoljeno je selektivno bojenje onih područja koja trenutno ispunjavaju zahtjeve za klimatske uslove.

4.12. Vjerojatnost kondenzacije vlage na obojenoj površini određena je:

Prema vrijednostima relativne vlažnosti;

Razlikom između temperature zraka i tačke rose;

Razlikom između temperature površine koja se farba i tačke rose.

4.13. Prema ISO 8502-4, ako je relativna vlažnost 85% ili viša, uslovi za farbanje se smatraju kritičnim, jer je temperatura ispod 3 °C iznad tačke rose.

Ako je relativna vlažnost vazduha 80% ili je temperatura vazduha 3,4°C iznad tačke rose, uslovi za farbanje se mogu smatrati povoljnim oko šest narednih sati.

Da bi se spriječila kondenzacija vlage, temperatura površine koja se farba mora biti najmanje 3 °C iznad tačke rose tokom farbanja.

Tačka rose se određuje iz tabela datih u ISO 8502-4 iz izmjerenih vrijednosti temperature i relativne vlažnosti.

4.14. Rezultate mjerenja klimatskih parametara sa odgovarajućim vrijednostima treba upisati u radni dnevnik.

Kontrola u procesu nanošenja boja i lakova

4.15. U procesu nanošenja boja i lakova obično se kontroliraju sljedeći pokazatelji:

Kontinuitet premaza po cijeloj površini;

Debljina vlažnog sloja;

Debljina suvog sloja;

Broj slojeva premaza;

Adhezija;

Stepen sušenja svakog sloja premaza prije nanošenja sljedećeg sloja.

4.16. Prije početka farbanja potrebno je ponovo provjeriti stanje površine. Ako je od čišćenja prošlo više od 6 sati, provjerite da li stanje površine ispunjava relevantne zahtjeve.

4.17. Kontinuitet premaza, tj. ravnomjerna raspodjela premaznog materijala po površini bez zazora obično se vizualno procjenjuje (pomoću prikrivanja) pri dobrom difuznom svjetlu ili umjetnom osvjetljenju.

Međutim, kod formiranja premaza na kritičnim konstrukcijama (ovo mora biti dogovoreno sa predstavnikom TEHNIČKOG NADZORA KUPCA), kontinuitet premaza se kontroliše instrumentalnom metodom - pomoću niskonaponskog detektora kontinuiteta.

4.18. Debljina premaza. U procesu nanošenja boja i lakova mora se kontrolirati debljina filma svakog sloja i ukupna debljina premaza. To se može učiniti mjerenjem debljine prvo mokrog sloja, a zatim (prije nanošenja sljedećeg sloja) suvog filma. Prilikom nanošenja Vinicor 62 emajla, dozvoljena je kontrola ukupne debljine premaza.

Iz debljine mokrog filma, približna debljina suvog filma može se procijeniti pomoću formule:

TSP \u003d TMP DN / 100, gdje

WMT - debljina vlažnog filma (određuje se pomoću "češlja");

DN - zapreminski udio neisparljivih tvari (%).

Za emajl "Vinikor 62" TSP = 2 TMP

Međutim, u praksi se vrši direktna kontrola debljine suvog filma, kako sloj po sloj, tako i čitav sistem premaza, jer daje tačnije vrednosti debljine premaza.

4.19. Za mjerenje debljine prevlake na magnetskoj podlozi koriste se uređaji koji rade na principu mjerenja magnetskog fluksa između magneta i magnetske podloge ili sile odvajanja magneta od magnetske podloge.

Svi instrumenti moraju biti kalibrirani na "0" prije upotrebe i svaka 4 sata tokom upotrebe. gornja granica i one vrijednosti debljine koje će se po mogućnosti kontrolirati. Da biste to učinili, koristite skup referentnih uzoraka.

4.20. Prilikom kontrole debljine premaza, broj i lokacija mjernih mjesta moraju biti takvi da se dobije uvjerljiv pokazatelj stvarne debljine premaza. Ovo bi trebalo da bude predmet dogovora između zainteresovanih strana i navedeno u tehnološkoj dokumentaciji. Obično se uzima sljedeći omjer broja mjesta za mjerenje debljine premaza i površine površine koja se farba:

4.21. Na svakoj mjernoj tački s površinom od približno 0,5 m 2 izvode se najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Za rješavanje pitanja prihvatljivosti debljine premaza obično se primjenjuje poznato "pravilo 90 - 10": 90% izmjerenih debljina mora biti najmanje debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji; 10% izmjerenih debljina mora biti najmanje 90% debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji.

Ako je debljina premaza znatno veća od navedene u dokumentaciji, onda o pitanju prihvatljivosti premaza odlučuju zainteresovani.

PREMAZ se smatra neprihvatljivim ako je više od dvostruke debljine potrebne.

4.22. Adhezija premaza se određuje u skladu sa standardima GOST 15140-78 ili ISO 2409 i ISO 4624. Metode za određivanje adhezije su destruktivne i zahtijevaju restauraciju premaza na oštećenim područjima. Dakle, broj mjerenja se dogovaraju od strane zainteresovanih strana i upisuju u tehnološku dokumentaciju.

Ispitivanja se izvode na temperaturi od (22 ± 2) °C i relativnoj vlažnosti (50 ± 5)% na obloženim pločama. Broj rezova u svakom smjeru rešetkastog uzorka trebao bi biti 6.

Udaljenost između zareza ovisi o debljini premaza:

Sa debljinom do 60 mikrona - 1 mm;

od 61 do 120 mikrona - 2 mm;

od 121 do 250 mikrona - 3 mm.

4.23. Stepen sušenja svakog sloja premaza se kontroliše kako bi se utvrdila mogućnost nanošenja sledećeg sloja, kontrolisano prema ISO 1517 standardnim metodama ili taktilnim metodama (dodirom prsta).

U praksi se koriste indikatori kao što su "sušenje do ljepljivosti" i "sušenje na dodir". Ovi izrazi znače:

- "suh na dodir" - blagi pritisak na premaz prstom ne ostavlja trag i ne daje osjećaj ljepljivosti;

- "suh na dodir" - pažljivo dodirivanje premaza rukama ne uzrokuje ga oštećenje.

4.24. Pored ocjenjivanja premaza prema gore navedenim pokazateljima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA tokom procesa kontrole mora vizualno pregledati cijelu površinu nakon nanošenja svakog sloja u cilju otkrivanja nedostataka premaza.

4.25. Izgled premaza mora biti u skladu sa klasom V prema GOST 9.407: premaz ne smije imati praznine, pukotine, strugotine, mjehuriće, kratere, bore i druge nedostatke koji utiču na zaštitna svojstva, kao i neobojena područja. Kontrola kvaliteta izgled premazivanje treba izvršiti ispitivanjem obojenih konstrukcija. Dozvoljena su do 4 inkluzije po 1 dm 2. 2 mm veličine (ili drugi broj inkluzija, ako veličina svake inkluzije i ukupna veličina inkluzija ne prelazi 8 mm po 1 dm²) (zahtjevi GOST 9.032-74 za boje klase V).

Kontrola formiranog laka

4.26. Kontrola formiranog premaza boje i lakova vrši se u istom obimu kao i kontrola u procesu nanošenja boja i lakova.

Međutim, u ovom slučaju kao period sušenja premaza uzima se vrijeme izlaganja prije puštanja u rad, tj. dok premaz ne postigne optimalna fizička, mehanička i zaštitna svojstva.

Nakon potpunog formiranja, premaz je podložan 100% vizuelnoj kontroli na prisustvo nedostataka u boji.

5. DOKUMENTACIJA

5.1. Izvođenje kontrolnih operacija i rezultati kontrole dokumentuju se u svim fazama rada na nanošenju boja i lakova.

U dnevniku rada (ZBORNIK RADOVA na hidroizolaciji, antikorozivnoj zaštiti, farbanju čeličnih konstrukcija) poslovođa (poradnik) ili inspektor (odgovorno lice NARUČIOCA) svakodnevno beleži sve poslove koje je morao da obavi u toku dana, sa naznakom datum i vrijeme.

5.2. Kontrolni i prijemni sertifikati se sastavljaju za odvojene faze rada, koje odgovaraju pripremi površine za farbanje i po pravilu nanošenju svakog sloja sistema premaza. U aktu se konstatuju rezultati tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova i kvaliteta formiranih premaza, uključujući:

Marke i kvaliteta korištenih materijala;

Učinkovitost opreme, tehnološke opreme i upravljačkih uređaja;

Parametri tehnološkog procesa;

Kvaliteta pripreme površine za farbanje i nanošenje svakog sloja premaza prema glavnim pokazateljima;

Kvaliteta potpuno formiranog premaza prema glavnim pokazateljima.

Aktom se zaključuje o usklađenosti kvaliteta molersko-farbarskih radova sa zahtjevima standarda i Tehnološkog pravilnika i donošenje konkretnog obima posla.

U slučaju bilo kakvih odstupanja od zahtjeva standarda ili tehnološkog pravilnika za izvođenje molerskih radova, a koja nisu ispravljena prema primjedbama rezidentnog inženjera (inspektora), izdaje se OBAVIJEST o kršenju zahtjeva regulatornih dokumenata. .

5.3. Po završetku molerskih radova, tj. Prijemom od strane predstavnika TEHNIČKOG NADZORA KUPCA (inspektora) potpuno formiranog premaza, izdaje se zbirni izvještaj o kontroli kvaliteta molerskih radova na objektu. Zbirni izvještaj sadrži sve osnovne podatke o organizaciji rada i vrijednosti glavnih parametara za cjelokupni tehnološki proces. Ako je potrebno, uz sažeti izvještaj se prilažu fotografije najkarakterističnijih (ili kontroverznih) područja očišćene ili farbane površine.

6. SIGURNOSNI ZAHTJEVI I INDUSTRIJSKA SANITACIJA.

6.1. Proces farbanja mora se izvršiti u skladu sa GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, kao i " Sanitarni propisi tokom farbanja pomoću ručnih raspršivača "M 991-72, odobrenog od strane Ministarstva zdravlja SSSR-a 22.09.72.

6.2. Prilikom pripreme površine za farbanje potrebno je pridržavati se sigurnosnih zahtjeva u skladu sa GOST 9.402-80.

6.3. U skladištima i prostorima za molerske radove nije dozvoljeno izvođenje radova vezanih za upotrebu otvorene vatre, varničenje, pušenje i sl. Potrebno je obezbijediti lokacije aparati za gašenje pjenom, kutije sa peskom i ostalom vatrogasnom opremom.

6.4. Proizvodnom osoblju ne bi trebalo dozvoliti da obavlja farbanje bez lične zaštitne opreme koja ispunjava zahtjeve GOST 12.4.011-89.

6.5. Radnici koji obavljaju molerske radove moraju raditi u kombinezonu. Kombinezon natopljen rastvaračem ili bojama i lakovima treba odmah zamijeniti čistim.

6.6. Za zaštitu dišnih organa od izlaganja magli boje i parama otapala, radnici moraju koristiti respiratore tipa RU-60M ili RPG-67, kao i zaštitne naočale.

6.7. Prilikom izvođenja molerskih radova u "zatvorenom" prostoru potrebno je koristiti gas maske ili specijalizirane kacige s prisilnim dovodom zraka.

6.8. Prilikom rada u gas maskama, radnici treba da imaju zalihu izmjenjivih "cisterni".

6.9. Rasvjeta u kutijama mora biti otporna na eksploziju ili se mogu koristiti prednja svjetla.

6.10. Za zaštitu kože ruku potrebno je koristiti gumene brtve ili masti i paste prema GOST 12.4.068-79 tipa IER-1, silikonsku kremu itd.

6.11. Kontejneri koji sadrže boje i lakove i rastvarače moraju imati naljepnice ili etikete s tačnim nazivom i oznakom materijala. Kontejneri moraju biti u dobrom stanju i imati čvrste poklopce.

6.12. Piljevinu, krpe, krajeve za čišćenje, krpe kontaminirane bojama i lakovima i rastvaračima treba staviti u metalne kutije i odnijeti na posebno određena mjesta na kraju svake smjene.

6.13. U blizini radnog mjesta treba biti čista voda, svježe pripremljen fiziološki rastvor (0,6-0,9% rastvor natrijum hlorida), čist, suh peškir i materijal za brisanje.

6.14. U slučaju kontakta rastvarača ili lakiranog materijala s očima, odmah isprati oči sa puno vode, zatim fiziološkom otopinom, a zatim se obratiti ljekaru.

6.15. Nakon završetka radova potrebno je očistiti radno mjesto, očistiti kombinezon i zaštitnu opremu.

6.16. U svakoj smjeni treba izdvojiti i obučiti specijalne osobe za pružanje prve pomoći.

DODATAK

(obavezno)

ACT ZA SKRIVENE RADOVE PRIPREMANJE METALNE POVRŠINE ZA BOJENJE Komisija koju čine: __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ pregledao i provjerio pripremu metalne površine za nanošenje temeljnog sloja u ___________________________________________________ (navedite raspon) na _______________________________________________________________________ (navesti strukturni element) Stanje površine gore navedenog konstruktivnog elementa: _______________ __________________________________________________________________________ (navesti stepen prečišćavanja od oksida, stepen odmašćivanja, __________________________________________________________________________ izgled površine i zaključak o mogućnosti farbanja) Potpisi: __________________ ___________________ ___________________

DODATAK

ODNOS TEMPERATURE OKRUŽNOG ZRAKA I TEMPERATURE TAČKE ROSE PRI ODREĐENOJ RELATIVNOJ VLAŽNOSTI

DODATAK

KONTROLA KVALITETA ODMAŠĆIVANJA

Metoda kontrole	Primjenjivost metode	Zahtjev GOST 9. 402-80 za stepen odmašćivanja 1
Metoda površinskog vlaženja	Nakon odmašćivanja vodom i rastvorima deterdženta	Vrijeme za razbijanje vodenog filma je više od 30 sekundi
metoda kapanja		Nema mrlja od ulja na filter papiru
Metoda brisanja	Nakon odmašćivanja vodenim rastvorima i rastvorima deterdženta, organskim rastvaračima	Tamna mrlja na salveti je nejasna, nije jasno izražena

TEHNOLOŠKI PROPISI ZA BOJENJE METALNIH KONSTRUKCIJA

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Tehnološki propisi važe za radove na antikorozivnoj zaštiti farbanjem metalnih konstrukcija gornjih konstrukcija i nosača.

1.2. Tehnološki proces farbanja metalnih konstrukcija na mjestu montaže uključuje sljedeće uzastopne operacije:

Priprema površine - odmašćivanje, čišćenje od oksida i kamenca, otprašivanje;

Obnavljanje fabrički nanesenih slojeva prajmera i oštećenih tokom transporta i montažnih radova;

Nanošenje premaznih slojeva boja i lakova - priprema radnih sastava lakiranih materijala, nanošenje potrebnih prema STP 001-95* i TEHNOLOŠKI PROPISI broj slojeva potrebne debljine;

Kontrola kvaliteta i prihvatanje kompleksne pokrivenosti.

1.3. Za tehnološki proces treba koristiti standardne i unificirane alate i opremu.

1.4. Za zaštitu metalnih konstrukcija od korozije na gore navedenom objektu koriste se sljedeći sistemi premaza:

Sistem premaza (A)

- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100

- Stelpant-Pu-Mica HS 80 mikrona

Stelpant -Pu-Mica UV"80 mikrona

220 - 240 mikrona

Sistem premaza (B)

Materijal za premazivanje premaza- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (primijenjeno u tvornici)

Materijal premaza - "Vinikor-62" 120 mikrona

Složena debljina premaza 200 - 220 mikrona

Sistem premaza (B)

Materijal za premazivanje premaza- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 mikrona

(primijenjeno u fabrici)

međupremazni materijal- Stelpant-Pu-Mica HS 80 mikrona

Materijal premaza - "Vinikor - 62" 80 mikrona

Složena debljina premaza 220 - 240 mikrona

1.5. Boja pokrivnih slojeva vanjskih površina metalnih konstrukcija usvojena je u skladu sa shemom boja.

1.6. Boja pokrivnih slojeva unutar kutija i pilona nije regulisana.

2. PRIPREMA POVRŠINE ZA BOJENJE

2.1. Bez obzira na vrstu konstrukcije, metalna površina prije farbanja mora biti očišćena od kamenca, oksida, oštećenog prajmera, organskih zagađivača (ulje, masti), neravnina, oštrih rubova, ostataka fluksa, prskanja od zavarivanja.

2.2. U ovoj fazi potrebno je očistiti loše nanesenu boju na goli metal konstrukcija nadgradnje.

Odmašćivanje površine

2.3. Proces odmašćivanja se sastoji u uklanjanju masnih i uljnih zagađivača pod uticajem organskih rastvarača i alkalnih rastvora za odmašćivanje.

2.4. Kvaliteta odmašćivanja površine provjerava se nakon što se površina potpuno osuši jednom od metoda preporučenih GOST 9.402-80. Stupanj odmašćivanja treba biti 1.

Mehaničke metode za uklanjanje loše nanesenih boja i lakova i pripremu zavarenih i vijčanih spojeva na terenu.

Kontrola kvaliteta pripreme površine

2.13. Kontrolu stanja površine metalnih konstrukcija treba izvršiti najkasnije 6 sati nakon pripreme površine, a dodatno neposredno prije farbanja, ako period prelazi dozvoljeni interval između pripreme i farbanja.

2.14. Podloga pripremljena za farbanje mora biti suva, bez prašine, uljem i masnoćom (ponovno odmastiti ako postoji), i da nema naslage sekundarne korozije nastale tokom površinske obrade. Nakon pregleda površine sastavlja se akt o skrivenim radovima koji karakteriše kvalitet pripreme površine za farbanje (vidi prilog).

3. TEHNOLOGIJA PREMAZA

3.1. Prije farbanja metalnih konstrukcija potrebno je izvršiti ulaznu inspekciju lakiranih materijala na usklađenost sa zahtjevima regulatornih dokumenata za ove materijale u skladu sa tačkom .

3.2. Prije početka svake radne smjene provjerite:

Uslovi okoline (temperatura vazduha, relativna vlažnost);

temperatura tačke rose;

Odsutnost vlage i uljne kontaminacije na površini pripremljenoj za nanošenje boja i lakova.

3.3. Prije nanošenja premaznih materijala potrebno je provjeriti kvalitet slojeva prajmera nanesenih u fabrici. U isto vrijeme, nedostatke na farbanju potrebno je sanirati istim bojama i lakovima koji su korišteni za farbanje metalnih konstrukcija u proizvodnom pogonu.

3.4. Prije upotrebe, boje i lakove treba pomiješati dok se talog potpuno ne podigne. Priprema radnih sastava i nanošenje boja i lakova vrši se prema tabeli.

3.5. Pre nanošenja, materijali za farbanje moraju biti dovedeni do radne viskoznosti i filtrirani kroz sito (GOST 6613).

3.6. Radni viskozitet se određuje prema GOST 8420 pomoću viskozimetra VZ-246-4.

3.7. Prilikom nanošenja prajmera na vijčane spojeve potrebno je koristiti mlaznicu sa malim uglom „baklje“ (30º - 40º), nanošenjem prajmera na vijke i krajeve obloge sa svih strana. Na teško dostupnim mjestima (gdje nije moguće nanijeti zemlju sa svih strana na površinu koju treba farbati), četkom nanesite prugasti sloj zemlje.

3.8. Na montažnim spojevima dozvoljeno je povećanje debljine laka.

3.9. Nakon nanošenja prajmera na površinu montažnih fuga i predstavljanja grundiranih površina, nanose se završni premazi.

3.10. Primjenjivi sistemi premaza:

Sistem (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Stelpant -Pu-Mica UV - koristi se za farbanje dijela vanjskih površina metalnih konstrukcija mosta.

Sistem (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - koristi se za farbanje vanjskih i unutrašnjih površina metalnih konstrukcija mosta.

Sistem (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinicor-62 - prelazni sistem između Sistema (A) i Sistema (B).

Tabela 1.

Tehnološki parametri nanošenja boja i lakova

	Solvent	Metode primjene				Broj slojeva (prolazi)
		Airless
		Radni viskozitet, sec	Debljina jednog sloja, mikroni	Radni viskozitet, sec	Debljina jednog sloja, mikroni	Sistem (B)	Sistem (B)
"Stelpant-Pu-Zink"	Stelpant-Pu-Thinner
Stelpant-Pu-Mica HS	"Stelpant-Pu-Thinner"
Stelpant-Pu-Mica UV	Stelpant-Pu-Thinner
Emajl "Vinikor 62" Učvršćivač DTB-2 2,2 dijela učvršćivača na 100 dijelova baze ili AF-2 2,5 dijela učvršćivača

3.11. Priprema i nanošenje tla "Stelpant-Pu -Cink".

3.11.1. Stelpant-Pu-Zink je jednokomponentni poliuretanski prajmer koji sadrži cink očvršćen vlagom iz zraka.

3.11.2. Priprema radne kompozicije "Stelpant-PU-Zin k » sastoji se od temeljnog miješanja. Za bezzračno prskanje koriste se boje i lakovi sa isporučenim viskozitetom. Ako je potrebno, dozvoljeno je dodavanje otapala Stelpant-PU-Thinner u količini ne većoj od 10%.

3.11.3. Radni sastav materijala koji se ne koristi tokom smjene treba preliti s malom količinom rastvarača i dobro zatvoriti tvorničkim poklopcem kako bi se spriječilo povećanje viskoznosti tokom skladištenja.

3.11.4. Prajmer se može nanositi pri temperaturama vazduha od 0 °C do +35 °C i relativnoj vlažnosti vazduha do 95%. Može se nanositi na vlažne, ali ne mokre površine.

3.11.5. Prajmer treba naneti u ravnomernom sloju debljine 80¸ 100 µm (2 x 40 - 50 µm).

3.12. Priprema i nanošenje Vinicor 62 emajla.

3.12.1. "Vinikor 62" je dvokomponentni vinil-epoksidni emajl osušen aminskim učvršćivačima.

Vinicor 62 emajl se očvršćava AF-2 učvršćivačima u omjeru 100:2,5 (za 100 težinskih dijelova baze - 2,5 težinskih dijelova učvršćivača) ili učvršćivačem DTB-2 u omjeru 100:2,2, isporučuje se u kompletu sa emajlom.

3.12.2. Prilikom otvaranja posude s emajlom, ako na površini cakline postoji osušeni film, on se mora potpuno ukloniti iz posude.

Nakon uklanjanja filma, emajl treba dobro promiješati dok se ne dobije homogena masa koja se ne odvaja dok se sediment potpuno ne podigne.

Do radne viskoznosti na temperaturi okoline 20± 2 ° C emajl se po potrebi dovodi uvođenjem rastvarača P4 u količini ne većoj od 5%.

3.12.3. Nakon uvođenja učvršćivača, emajl zadržava svojstva boje 24 sata.

3.12.4. Emajl se nanosi u jednolikom sloju 80¸ 150 µm (2 ili 3 sloja od 40-50 µm u zavisnosti od sistema premaza).

3.12.5. Vrijeme sušenja premaza pri prirodnom sušenju i temperaturi 18¸ 20 ° C je 24 sata. Kontrolu sušenja treba izvršiti organoleptički kada se pritisne prstom za 5¸ 6 sekundi na prstu ne bi smjeli ostati tragovi prajmera.

3.12.6. Emajl se može nanositi pri temperaturi vazduha od 0º do +35º i relativnoj vlažnosti vazduha do 85%.

4. KONTROLA KVALITETA PREMAZA BOJE

Opšti zahtjevi

4.1. Zadatak linijskih inženjera i predstavnika TECHNADZOR-a uključuje pažljivu, korak po korak kontrolu cjelokupnog tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova, uključujući:

Kvalitet upotrijebljenih materijala;

Operativnost kontrolnih uređaja;

Kvalifikacija osoblja;

Usklađenost klimatskih uslova sa zahtjevima Tehnološkog pravilnika za molerske radove;

Parametri tehnološkog procesa;

Kvalitet izvođenja pojedinih tehnoloških operacija;

Usklađenost sa sigurnosnim i ekološkim propisima.

Dolazna kontrola lakiranih materijala

Prateća dokumentacija koja potvrđuje usklađenost primljenog materijala sa naručenim i njegovu kvalitetu (sertifikat, pasoš, podaci o transportnom kontejneru) mora sadržavati sljedeće podatke:

marka materijala;

Naziv kompanije dobavljača;

Boja materijala i broj boje prema katalogu;

Datum proizvodnje i rok trajanja;

Glavne tehničke karakteristike materijala.

Kvaliteta premaza primljenih od proizvođača često se ocjenjuje upoređivanjem glavnih tehničkih karakteristika navedenih u certifikatu za seriju materijala i istih karakteristika u tehničkoj dokumentaciji proizvođača (specifikacije, upute, brošure itd.). Međutim, u sumnjivim slučajevima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA ima pravo da zahteva ispitivanje određenih indikatora.

Po pitanju ispitivanja lakiranih materijala obratite se Centralnom istraživačkom institutu KM "Prometej" (dr Pirogov V.D., dr Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ faks 274-17-07)

Boje i lakovi u kojima postoji površinski film, želatinizacija ili tvrdo suhe taloženje (koje se uočavaju pri otvaranju ambalaže) se odbijaju i ne dozvoljavaju u proizvodnju.

4.3. Oprema za farbanje, kontrolni uređaji, tehnološka oprema, lična zaštitna sredstva moraju biti u radnom stanju, što mora biti ovjereno odgovarajućim dokumentima.

4.4. Izvođači boja moraju imati dokumentovane kvalifikacije koje odgovaraju vrsti posla koji se obavlja.

Svo osoblje mora imati potrebno znanje o tehnologiji farbanja, sigurnosti i zaštite okoliša.

4.5. Prilikom procene kvaliteta farbane površine (svakog sloja i kompletnog sistema premaza) vrši se vizuelni pregled cele površine. Na tim mestima i sa takvom učestalošću vrše se posebna ispitivanja i merenja predviđena tehnološkom dokumentacijom (debljina filma, adhezija, kontinuitet, stepen sušenja i sl.) kako bi se dobili podaci o stvarnim vrednostima izmerenih parametara.

4.6. Na svakoj lokaciji se vrše najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Kriterijumi kvaliteta bojene površine za svaki kontrolisani indikator treba da budu navedeni u Tehnološkom pravilniku i preporukama dobavljača boje.

Kontrola klime

4.7. Kontrola klimatskih uslova u toku izvođenja molerskih radova mora se vršiti najmanje dva puta po smeni, uklj. prvi put - prije početka rada. U nestabilnom vremenu mjerenja treba vršiti svaka dva sata.

4.8. Kontrola klime uključuje:

Nedostatak padavina ili njihove posljedice;

Usklađenost temperature vazduha i površine koja se farba sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni lak;

Usklađenost relativne vlažnosti vazduha sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal;

Verovatnoća kondenzacije vlage tokom farbanja.

4.9. Temperaturu vazduha treba meriti živinim ili elektronskim termometrima sa tačnošću ± 0,5 ° C. Mjerenja se moraju izvršiti u neposrednoj blizini površine koja se farba. Prilikom farbanja na otvorenom, mjerenja moraju biti obavljena i sa sunčane i sa sjenovite strane. Dobijene vrijednosti temperature zraka potrebno je uporediti sa dozvoljenim vrijednostima temperature nanošenja upotrijebljene boje i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.10. Relativnu vlažnost treba mjeriti:

Aspiracioni psihrometri ili vorteks psihrometri sa preciznošću± 3 %;

Digitalni elektronski higrometri sa preciznošću merenja± 2% i granica mjerenja od 0 do 97% u temperaturnom rasponu od 0 do 70° OD.

Dobijene vrednosti relativne vlažnosti vazduha moraju se uporediti sa dozvoljenim vrednostima za upotrebljeni materijal boja i lakova i doneti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.11. Temperaturu površine koja se farba treba meriti magnetnim kontaktnim termometrom sa tačnošću merenja ± 0,5 ° C. Preporučuje se najmanje jedno mjerenje na 10 kvadratnih metara. m površine. Zatim treba izabrati najnižu i najvišu vrijednost za svaku površinu, uporediti ih sa dozvoljenim temperaturama površine koja se farba za upotrijebljeni materijal i donijeti ZAKLJUČAK o prihvatljivosti farbanja.

Ako je potrebno, dozvoljeno je selektivno bojenje onih područja koja trenutno ispunjavaju zahtjeve za klimatske uslove.

4.12. Vjerojatnost kondenzacije vlage na obojenoj površini određena je:

Prema vrijednostima relativne vlažnosti;

Razlikom između temperature zraka i tačke rose;

Razlikom između temperature površine koja se farba i tačke rose.

4.13. Prema ISO 8502-4, ako je relativna vlažnost 85% ili viša, uslovi za farbanje se smatraju kritičnim, jer je temperatura manja od 3° OD.

Ako je relativna vlažnost 80% ili temperatura zraka 3,4° C iznad tačke rose, uslovi bojenja se mogu smatrati povoljnim oko šest uzastopnih sati.

Da bi se spriječila kondenzacija vlage, temperatura površine koja se farba mora biti najmanje 3° C iznad tačke rose tokom farbanja.

Tačka rose se određuje iz tabela datih u ISO 8502-4 iz izmjerenih vrijednosti temperature i relativne vlažnosti.

4.14. Rezultate mjerenja klimatskih parametara sa odgovarajućim vrijednostima treba upisati u radni dnevnik.

Kontrola u procesu nanošenja boja i lakova

4.15. U procesu nanošenja boja i lakova obično se kontroliraju sljedeći pokazatelji:

Kontinuitet premaza po cijeloj površini;

Debljina vlažnog sloja;

Debljina suvog sloja;

Broj slojeva premaza;

Adhezija;

Stepen sušenja svakog sloja premaza prije nanošenja sljedećeg sloja.

4.16. Prije početka farbanja potrebno je ponovo provjeriti stanje površine. Ako je od čišćenja prošlo više od 6 sati, provjerite da li stanje površine ispunjava relevantne zahtjeve.

4.17. Kontinuitet premaza, tj. ravnomjerna raspodjela premaznog materijala po površini bez zazora obično se vizualno procjenjuje (pomoću prikrivanja) pri dobrom difuznom svjetlu ili umjetnom osvjetljenju.

Međutim, kod formiranja premaza na kritičnim konstrukcijama (ovo mora biti dogovoreno sa predstavnikom TEHNIČKOG NADZORA KUPCA), kontinuitet premaza se kontroliše instrumentalnom metodom - pomoću niskonaponskog detektora kontinuiteta.

4.18. Debljina premaza. U procesu nanošenja boja i lakova mora se kontrolirati debljina filma svakog sloja i ukupna debljina premaza. To se može učiniti mjerenjem debljine prvo mokrog sloja, a zatim (prije nanošenja sljedećeg sloja) suvog filma. Prilikom nanošenja Vinicor 62 emajla, dozvoljena je kontrola ukupne debljine premaza.

Iz debljine mokrog filma, približna debljina suvog filma može se procijeniti pomoću formule:

TSP \u003d TMP DN / 100, gdje

WMT - debljina vlažnog filma (određuje se pomoću "češlja");

DN - zapreminski udio neisparljivih tvari (%).

Za emajl "Vinikor 62" TSP = 2 TMP

Međutim, u praksi se vrši direktna kontrola debljine suvog filma, kako sloj po sloj, tako i čitav sistem premaza, jer daje tačnije vrednosti debljine premaza.

4.19. Za mjerenje debljine prevlake na magnetskoj podlozi koriste se uređaji koji rade na principu mjerenja magnetskog fluksa između magneta i magnetske podloge ili sile odvajanja magneta od magnetske podloge.

Svi instrumenti moraju biti kalibrirani na "0" prije upotrebe, a svaka 4 sata tokom upotrebe, do gornje granice i do onih debljina koje će se po mogućnosti kontrolirati. Da biste to učinili, koristite skup referentnih uzoraka.

4.20. Prilikom kontrole debljine premaza, broj i lokacija mjernih mjesta moraju biti takvi da se dobije uvjerljiv pokazatelj stvarne debljine premaza. Ovo bi trebalo da bude predmet dogovora između zainteresovanih strana i navedeno u tehnološkoj dokumentaciji. Obično se uzima sljedeći omjer broja mjesta za mjerenje debljine premaza i površine površine koja se farba:

Površina za farbanje, m 2	Broj mjernih mjesta

4.21. Na svakoj mjernoj tački s površinom od približno 0,5 m 2 izvode se najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Za rješavanje pitanja prihvatljivosti debljine premaza obično se primjenjuje poznato "pravilo 90 - 10": 90% izmjerenih debljina mora biti najmanje debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji; 10% izmjerenih debljina mora biti najmanje 90% debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji.

Ako je debljina premaza znatno veća od navedene u dokumentaciji, onda o pitanju prihvatljivosti premaza odlučuju zainteresovani.

PREMAZ se smatra neprihvatljivim ako je više od dvostruke debljine potrebne.

4.22. Adhezija premaza se određuje u skladu sa standardima GOST 15140-78 ili ISO 2409 i ISO 4624. Metode za određivanje adhezije su destruktivne i zahtijevaju restauraciju premaza na oštećenim područjima. Dakle, broj mjerenja se dogovaraju od strane zainteresovanih strana i upisuju u tehnološku dokumentaciju.

Ispitivanja se izvode na temperaturi (22 ± 2) ° C i relativna vlažnost (50 ± 5) % na obloženim umetcima. Broj rezova u svakom smjeru rešetkastog uzorka trebao bi biti 6.

Udaljenost između zareza ovisi o debljini premaza:

Sa debljinom do 60 mikrona - 1 mm;

od 61 do 120 mikrona - 2 mm;

od 121 do 250 mikrona - 3 mm.

4.23. Stepen sušenja svakog sloja premaza se kontroliše kako bi se utvrdila mogućnost nanošenja sledećeg sloja, kontrolisano prema ISO 1517 standardnim metodama ili taktilnim metodama (dodirom prsta).

U praksi se koriste indikatori kao što su "sušenje do ljepljivosti" i "sušenje na dodir". Ovi izrazi znače:

- "suh na dodir" - blagi pritisak na premaz prstom ne ostavlja trag i ne daje osjećaj ljepljivosti;

- "suh na dodir" - pažljivo dodirivanje premaza rukama ne uzrokuje ga oštećenje.

4.24. Pored ocjenjivanja premaza prema gore navedenim pokazateljima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA tokom procesa kontrole mora vizualno pregledati cijelu površinu nakon nanošenja svakog sloja u cilju otkrivanja nedostataka premaza.

4.25. Izgled premaza mora biti V klasa prema GOST 9.407: premaz ne smije imati praznine, pukotine, strugotine, mjehuriće, kratere, bore i druge nedostatke koji utiču na zaštitna svojstva, kao i neobojena područja. Kontrolu kvaliteta izgleda premaza vršiti ispitivanjem obojenih konstrukcija. Dozvoljena su do 4 inkluzije po 1 dm 2. 2 mm veličine (ili drugi broj inkluzija, ako veličina svake inkluzije i ukupna veličina inkluzija ne prelazi 8 mm po 1 dm²) (zahtjevi GOST 9.032-74 za boje klase V).

Kontrola formiranog laka

4.26. Kontrola formiranog premaza boje i lakova vrši se u istom obimu kao i kontrola u procesu nanošenja boja i lakova.

Međutim, u ovom slučaju kao period sušenja premaza uzima se vrijeme izlaganja prije puštanja u rad, tj. dok premaz ne postigne optimalna fizička, mehanička i zaštitna svojstva.

Nakon potpunog formiranja, premaz je podložan 100% vizuelnoj kontroli na prisustvo nedostataka u boji.

5. DOKUMENTACIJA

5.1. Izvođenje kontrolnih operacija i rezultati kontrole dokumentuju se u svim fazama rada na nanošenju boja i lakova.

U dnevniku rada (ZBORNIK RADOVA na hidroizolaciji, antikorozivnoj zaštiti, farbanju čeličnih konstrukcija) poslovođa (poradnik) ili inspektor (odgovorno lice NARUČIOCA) svakodnevno beleži sve poslove koje je morao da obavi u toku dana, sa naznakom datum i vrijeme.

5.2. Kontrolni i prijemni sertifikati se sastavljaju za odvojene faze rada, koje odgovaraju pripremi površine za farbanje i po pravilu nanošenju svakog sloja sistema premaza. U aktu se konstatuju rezultati tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova i kvaliteta formiranih premaza, uključujući:

Marke i kvaliteta korištenih materijala;

Učinkovitost opreme, tehnološke opreme i upravljačkih uređaja;

Parametri tehnološkog procesa;

Kvaliteta pripreme površine za farbanje i nanošenje svakog sloja premaza prema glavnim pokazateljima;

Kvaliteta potpuno formiranog premaza prema glavnim pokazateljima.

Aktom se zaključuje o usklađenosti kvaliteta molersko-farbarskih radova sa zahtjevima standarda i Tehnološkog pravilnika i donošenje konkretnog obima posla.

U slučaju bilo kakvih odstupanja od zahtjeva standarda ili tehnološkog pravilnika za izvođenje molerskih radova, a koja nisu ispravljena prema primjedbama rezidentnog inženjera (inspektora), izdaje se OBAVIJEST o kršenju zahtjeva regulatornih dokumenata. .

5.3. Po završetku molerskih radova, tj. Prijemom od strane predstavnika TEHNIČKOG NADZORA KUPCA (inspektora) potpuno formiranog premaza, izdaje se zbirni izvještaj o kontroli kvaliteta molerskih radova na objektu. Zbirni izvještaj sadrži sve osnovne podatke o organizaciji rada i vrijednosti glavnih parametara za cjelokupni tehnološki proces. Ako je potrebno, uz sažeti izvještaj se prilažu fotografije najkarakterističnijih (ili kontroverznih) područja očišćene ili farbane površine.

6. SIGURNOSNI ZAHTJEVI I INDUSTRIJSKA SANITACIJA.

6.1. Proces farbanja mora se izvršiti u skladu sa GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, kao i "Sanitarnim pravilima za farbanje pomoću ručnih raspršivača" M 991-72, odobrenim od strane Ministarstva zdravlja SSSR-a od 09. 22/72,

6.2. Prilikom pripreme površine za farbanje potrebno je pridržavati se sigurnosnih zahtjeva u skladu sa GOST 9.402-80.

6.3. U skladištima i prostorima za molerske radove nije dozvoljeno izvođenje radova vezanih za upotrebu otvorene vatre, varničenje, pušenje i sl. Lokacije moraju biti opremljene aparatima za gašenje požara pjenom, kutijama s pijeskom i drugom opremom za gašenje požara.

6.4. Proizvodnom osoblju ne bi trebalo dozvoliti da obavlja farbanje bez lične zaštitne opreme koja ispunjava zahtjeve GOST 12.4.011-89.

6.5. Radnici koji obavljaju molerske radove moraju raditi u kombinezonu. Kombinezon natopljen rastvaračem ili bojama i lakovima treba odmah zamijeniti čistim.

6.6. Za zaštitu dišnih organa od izlaganja magli boje i parama otapala, radnici moraju koristiti respiratore tipa RU-60M ili RPG-67, kao i zaštitne naočale.

6.7. Prilikom izvođenja molerskih radova u "zatvorenom" prostoru potrebno je koristiti gas maske ili specijalizirane kacige s prisilnim dovodom zraka.

6.8. Prilikom rada u gas maskama, radnici treba da imaju zalihu izmjenjivih "cisterni".

6.9. Rasvjeta u kutijama mora biti otporna na eksploziju ili se mogu koristiti prednja svjetla.

6.10. Za zaštitu kože ruku potrebno je koristiti gumene brtve ili masti i paste prema GOST 12.4.068-79 tipa IER-1, silikonsku kremu itd.

6.11. Kontejneri koji sadrže boje i lakove i rastvarače moraju imati naljepnice ili etikete s tačnim nazivom i oznakom materijala. Kontejneri moraju biti u dobrom stanju i imati čvrste poklopce.

6.12. Piljevinu, krpe, krajeve za čišćenje, krpe kontaminirane bojama i lakovima i rastvaračima treba staviti u metalne kutije i odnijeti na posebno određena mjesta na kraju svake smjene.

6.13. U blizini radnog mjesta treba biti čista voda, svježe pripremljen fiziološki rastvor (0,6-0,9% rastvor natrijum hlorida), čist, suh peškir i materijal za brisanje.

6.14. U slučaju kontakta rastvarača ili lakiranog materijala s očima, odmah isprati oči sa puno vode, zatim fiziološkom otopinom, a zatim se obratiti ljekaru.

6.15. Nakon završetka radova potrebno je očistiti radno mjesto, očistiti kombinezon i zaštitnu opremu.

6.16. U svakoj smjeni treba izdvojiti i obučiti specijalne osobe za pružanje prve pomoći.

DODATAK

(obavezno)

ACT ZA SKRIVENE RADOVE PRIPREMANJE METALNE POVRŠINE ZA BOJENJE Komisija koju čine: __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ pregledao i provjerio pripremu metalne površine za nanošenje temeljnog sloja u ___________________________________________________ (navedite raspon) Metoda kontrole Primjenjivost metode Zahtjev GOST 9. 402-80 za stepen odmašćivanja 1 Metoda površinskog vlaženja Nakon odmašćivanja vodom i rastvorima deterdženta Vrijeme za razbijanje vodenog filma je više od 30 sekundi metoda kapanja Nema mrlja od ulja na filter papiru Metoda brisanja Nakon odmašćivanja vodenim rastvorima i rastvorima deterdženta, organskim rastvaračima Tamna mrlja na salveti je nejasna, nije jasno izražena

IN savremeni svet Korozija metala i njihova zaštita od korozije jedan je od najvažnijih naučnih, tehničkih i ekonomskih problema. Stanje metalnih konstrukcija u različite regije u velikoj meri zavisi od uticaja atmosfere. Razvoj industrije i kao rezultat sve veće zagađenje atmosfere izaziva intenzivnu koroziju metalnih konstrukcija, pa se postavlja pitanje antikorozivne zaštite.

RED DUST

Glavni uzrok korozionih oštećenja metalnih konstrukcija je spontano fizičko i kemijsko uništavanje i transformacija korisni metal u beskorisne hemikalije. Većina komponenti životne sredine, bilo da su tečnosti ili gasovi, doprinose koroziji metala; stalni prirodni utjecaji uzrokuju rđanje čeličnih konstrukcija, oštećenja karoserije automobila, stvaranje udubljenja (udubljenja) na hromiranim premazima itd. Brzina razvoja korozije u dubini može doseći 0,01-0,2 mm godišnje. Ovaj problem tjera stručnjake da razmišljaju i upoređuju cijenu poskupljenja metala (zamjena ili restauracija metalnih konstrukcija) s troškovima njihovog pravovremenog i kvalitetnog farbanja.

OD PRAJMERA DO ZAVRŠNE OBLOGE

Primijenjeni zaštitni premazi osiguravaju čvrstoću i izdržljivost konstrukcija i služe kao pouzdana zaštita metalnih konstrukcija od utjecaja okoline. Prije svega, takva zaštita može se pružiti uz pomoć boja i lakova. Izbor vrste materijala za boje i lakove i sistema premaza zavisi od specifičnog tipa metalne konstrukcije, uzimajući u obzir stanje konstrukcije, stepen uništenja njene površine, opasnost od korozije, uslove okoline tokom rada, očekivani period zaštite i cijenu premaza. Najefikasniji su višeslojni premazi. Višeslojni premazi boje koji sprječavaju prodiranje vlage, agresivnih plinova i tekućina na metalnu površinu, u pravilu se sastoje od slojeva prajmera i emajla. Tradicionalni troslojni sistem za spoljno premazivanje ima sledeći sastav: sloj prajmera obezbeđuje prianjanje na podlogu, drugi sloj ima barijerna svojstva i sprečava prodiranje abrazivnog okruženja u metal. Finish špy također ima svojstva barijere, osim toga, također ima visoke dekorativne kvalitete i UV otpornost.

REFERENCA - MEĐUNARODNI STANDARD

Postoji mnogo boja i lakova na raznim osnovama: akrilne, alkidne, epoksidne, poliuretanske itd. Normativnu trajnost lakiranja - 15 i više godina, štitiće uvozni polimerni materijali na bazi epoksidnih, poliuretanskih smola.

Efikasnost u izboru boje može se odrediti iz omjera troškova pripreme kvadratnom metru površina za garantovanu trajnost premaza. Zauzvrat, vijek trajanja zaštitnih premaza također je određen mnogim faktorima. Najvažniji su: kvalitet pripreme površine za farbanje i usklađenost karakteristika odabranog laka sa uslovima u kojima će se premaz koristiti.

Projektovanje antikorozivne zaštite (ACP) metalnih konstrukcija pri korištenju uvezenih lakiranih materijala mora biti izvedeno u skladu sa međunarodnim ISO standardima, koji uzimaju u obzir sve faktore koji utiču na trajnost farbanja.

Prema međunarodnom standardu ISO 12944 definiran je sljedeći vijek trajanja premaza: nizak (do 5 godina), srednji (od 5 do 15 godina) i visok (više od 15 godina). Prilikom odabira jedne ili druge pokrivenosti, kao i potreban iznos slojeva boje, preporučuje se upućivanje na ISO12944. IN ovaj dokument Prikazani su sistemi premaza na bazi različitih veziva sa raznim punilima i za različite kategorije životne sredine u pogledu agresivnosti.

TERM-MALA

Važna točka u dizajnu AKZ-a je priprema površine za farbanje. Postoji nekoliko metoda pripreme površine podloge prije nanošenja lakiranih materijala: ručno (strugači, metalne četke) i mehanizirano čišćenje (sjekači, rezači, električni, pneumatski alati itd.), hidrodinamičko čišćenje pod visokim (do 1500 bara) pritisak vode, termičko (gasno-plamensko) čišćenje (temperatura sagorevanja 400-500 °C), hemijsko čišćenje (hemijsko kiseljenje, odmašćivanje), abrazivno čišćenje (ispod visokog pritiska do 14 bara vazdušno-abrazivna mešavina).

Ručno čišćenje strugalicama i četkama i danas je najčešće u Rusiji. ručna metodačišćenje se kupcu čini najjeftinijim samo na prvi pogled, ali u budućnosti će biti potrebno više puta prefarbati metalne konstrukcije, budući da je vijek trajanja laka pri ručnom čišćenju kratak - do 2-3 godine. Ova metoda ne dozvoljava uklanjanje mlinskog kamenca sa metalne površine, koje su čvrsto pričvršćene stara farba i rđe, ne dozvoljava vam da stvorite površinski reljef potreban za prianjanje. Međunarodni standard ISO 8501 odražava dva stepena pripreme površine za farbanje: St 2 i St 3.

NAJBOLJI NAČIN

najproduktivniji i efikasan način Priprema površine prije nanošenja premaza je abrazivno pjeskarenje. Ova metoda vam omogućava da uklonite kamenac i stare premaze s metalne površine, kako biste površini dali reljef koji je toliko neophodan za dobro prianjanje materijala boje i lakova. Standard ISO 8501 reguliše četiri stepena pripreme površine abrazivnim peskarenjem: Sa 1, Sa 2, Sa 2.5, Sa 3. Metoda se zasniva na sledećem: abrazivne čestice koje izlaze iz mlaznice velikom brzinom (do 150 m/ s) i kinetičkom energijom, pri udaru o metalnu površinu, uklanjaju hrđu, mlinski kamenac, postojeće premaze i druge zagađivače. Istovremeno, površina poprima karakterističan reljef, što doprinosi boljem prianjanju premaza na metal.

Nakon abrazivnog pjeskarenja, površinu treba očistiti od prašine komprimiranim zrakom prije nanošenja boja i lakova.

Prednosti abrazivnog peskarenja:

Visoke performanse;

mogućnost korištenja i stacionarne i prijenosne opreme;

sposobnost obrade konstrukcija različitih oblika i materijala;

mogućnost lokalne i dozirane obrade;

mogućnost kontrole čistoće i hrapavosti površine.

Ali postoje i nedostaci:

velika količina prašine koja se emitira tokom čišćenja;

nemogućnost uklanjanja nekih neprihvatljivih zagađivača (produkti korozije rastvorljivi u vodi, šmrklji itd.).

Abrazivno pjeskarenje je jedna od najčešće korištenih metoda čišćenja u svijetu. čelične površine. U evropskim zemljama sve novoproizvedene konstrukcije podliježu obaveznom čišćenju abrazivnim pjeskarenjem. Prema standardnoj šemi, svi proizvodi se čiste u fabrici, premazuju prajmerom i transportuju na mesto montaže. Nakon završene montaže, fuge se čiste i grundiraju, a zatim se sve konstrukcije farbaju završnim slojevima lakirnih materijala.

U Rusiji mnoga velika preduzeća prelaze na AKZ tehnologiju (na primjer, NPO Mostovik - Omsk, MMC Norilsk Nickel, Lukoil, itd.).

Kada je potrebno popraviti farbanje ili izvesti antikorozivne radove na već montiranim konstrukcijama, tada se koriste mobilni kompleksi za abrazivno pjeskarenje, specijalizirana oprema za farbanje i specijalizirani timovi sa penjačkom obukom.

OPREMA

Kompleksi za abrazivno pjeskarenje uključuju: kompresorska oprema (npr. Adas Copco, Kiss i drugi) za proizvodnju i dovod komprimovanog zraka (od 7 do 14 bara), mašine za abrazivno pjeskarenje (Contracor, Airblast) - kotlovi-rezervoari u kojima se nalazi abraziv i zrak su mješoviti, sušači zraka, glavna crijeva, specijalne mlaznice (venturi), kao i kombinezoni za pjeskare (kaciga sa dovodom zraka i odijelo). Specijalizirana oprema za farbanje uključuje; jedinice za bezvazdušno prskanje sa pritiskom boje u glavnom crevu do 350-500 bara, creva visokog pritiska, pištolji za prskanje.

OSOBLJE

Specijalizovane timove treba da sačinjavaju radnici sa više specijalnosti: pjeskari, moler, operater kompresorske jedinice, a ako se radovi izvode na visini, onda moraju imati posebnu obuku i pristup visini.

TEHNOLOGIJA

Radovi na antikorozivnoj zaštiti metalnih konstrukcija abrazivnim peskarenjem izvode se uglavnom sljedećom tehnologijom:

Odmašćivanje metalnih konstrukcija.

Abrazivno čišćenje metalnih konstrukcija.

Površinsko zaprašivanje.

Nanošenje slojeva prajmera.

Nanošenje završnih premaza.

Odmašćivanje površine metalnih konstrukcija uvijek se provodi prije korištenja abrazivnog pjeskarenja, jer će neuklonjeni zagađivači abrazivnim mlazom ugurati u metalnu površinu i nakon toga izazvati ljuštenje premaza s podloge. Odmašćivanje se vrši brisanjem krpom namočenom u rastvarač dok se masnoća potpuno ne ukloni.

Abrazivno čišćenje metalnih konstrukcija vrši se do stepena Sa 2,5 prema ISO 8501, korišćenjem sistema abrazivnog peskarenja. Najčešće se u obliku abraziva koristi granulirana troska za jednokratnu upotrebu (granche lak - oporabljeni otpad iz metalurške proizvodnje) s frakcijom čestica od 0,5 do 3 mm. Time se uklanjaju sljedeća zagađivača: kamenac, stari lak, hrđa.

Nakon čišćenja, površina dobija sivu čeličnu boju, određenu hrapavost Rz=70-170 mikrona. Da bi se smanjila veličina hrapavosti, mijenja se frakcija abrazivnih čestica - povećava se sadržaj čestica veličine od 1 do 1,5 mm u ukupnoj masi, u ovom slučaju je hrapavost najprihvatljivija Rz=70-110 μm. Istovremeno, potrošnja boja i lakova po 1 m2 značajno je smanjena.

Otprašivanje površine vrši se komprimovanim vazduhom pod pritiskom do 6 bara. Kako bi se osiguralo maksimalno prianjanje između slojeva boje i lakova, prije nanošenja svakog sloja lakiranog materijala vrši se uklanjanje prašine.

Nanošenje boja i lakova obavljaju profesionalni moleri koristeći jedinice za nanošenje bez vazduha, kao što su Graco, Wagner, Wiwa. Lakirani materijal se unosi pod visokim pritiskom i raspršuje kroz posebnu mlaznicu na pripremljenu površinu. Skidanje se vrši do preklapanja vrhunske tačke površinski reljef dok se ne formira kontinuirani ravnomjerni film premaza. Ako je potrebno, pazeći na debljinu premaza, nanijeti dodatni sloj prajmera.

Preduslov za kvalitetnu antikorozivnu zaštitu nakon nanošenja prajmera je dodatno farbanje (farbanje trakama) oštrih ivica, ivica i zavara, na kojima sloj boje nije dovoljne debljine.

Nanošenje završnih slojeva boja i lakova vrši se u skladu sa režimima u skladu sa tehničkim propisima proizvođača lakiranih materijala. Završni premaz se nanosi u kontinuiranom ravnom filmu, kontrolirajući debljinu vlažnog sloja tijekom cijelog procesa bojenja.

KONTROLA KVALITETA

Implementaciju svake faze tehnologije prati kontrola kvaliteta rada i klimatskih uslova tokom njihovog izvođenja. Ovaj postupak je obavezan i neophodan pri izvođenju svake tehnološke operacije, od procjene početnog stanja tretirane površine do isporuke gotovog antikorozivnog premaza.

Kontinuitet premaza - to znači ujednačen premaz bez praznina. OTC specijalista to vizualno procjenjuje tokom dana ili električna rasvjeta. Premaz mora biti kontinuiran, dobrog prianjanja na metal, bez pruga, bora, savijanja, stranih ostataka.Prilikom nanošenja premaza mjerimo debljinu mokrog sloja pomoću češlja za debljinu.

Odmah nakon nanošenja boje, uronite češalj u premaz i pričekajte nekoliko sekundi.

Razlika između oznake između mokrog i suhog sloja bit će jednaka debljini premaza. Metoda je jednostavna i pouzdana. A debljina premaza zajamčeno je jaka, pouzdana i izdržljiva.

Stepen sušenja - kontrolisan od strane menadžera kvaliteta farbanja prema ISO 1517 metodama ili taktilnom metodom "dodirivanje prstiju".

Ovo je neophodno kako bi se utvrdila mogućnost nanošenja drugog sloja. Može se odrediti vremenom sušenja koje je odredio dobavljač boje pod određenim uvjetima - vlažnost, temperatura i ventilacija.

Indikatori kao što su

• bez ljepljivosti - lagani pritisak prstom ne ostavlja trag i ne osjeća se ljepljivost.
• suha na dodir - ako pažljivo opipate premaz, ne dolazi do oštećenja.

Zaštita metalnih površina od rđe je glavna briga u osiguravanju njihovog dugog vijeka trajanja. destruktivni prirodni uticaj i agresivne sredine postupno narušavaju izvorni izgled proizvoda i slabe njihovu kvalitetu.

Stoga ne čudi da antikorozivno farbanje metalnih konstrukcija vrlo često dolazi do izražaja.

Na fotografiji - bojanje složenih struktura

čemu služi

Upotreba specijalnih boja i lakova za zaštitu bilo koje metalne površine je najjednostavnija i najlakša pristupačan način povećati njihovu otpornost na okolinu i uslove rada.

Takvi premazi imaju sljedeće prednosti:

• lako se nanosi;
• omogućavaju vam da dobijete premaze bilo koje boje;
• omogućavaju obradu složenih i dimenzionalnih metalnih konstrukcija;
• cijena materijala je znatno niža od ostalih vrsta zaštitnih premaza.

Savjet: ako niste zadovoljni datom predračunom za farbanje metalnih konstrukcija bilo koje firme, možete se obratiti drugima ili sami obaviti posao.

Primjena antikorozivne zaštite metalnih konstrukcija

1. Antikorozivni premazi osiguravaju dugo i pouzdana zaštita od pojave hrđe na površini:

• čelične cijevi;
• cjevovodi;
• garaže;
• hardver;
• mehanizama i mašinskih delova.

1. Boje se koriste za bojenje:

• čelične konstrukcije;
• oprema;
• građevinske i poljoprivredne mehanizacije.

1. Premazi otporni na habanje pružaju dugotrajnu antikorozivnu zaštitu vanjskih površina:

• cjevovodi;
• hidraulične konstrukcije i mostovi;
• izgradnja čeličnih konstrukcija;
• platforme i nadvožnjaci;
• čelični kontejneri;
• Tornjevi za prijenos energije;
• trezori;
• rezervoari, kao i metalne konstrukcije koje rade u agresivnoj atmosferi.

Savjet: korištenjem antikorozivne boje možete osigurati pouzdanu zaštitu metalnih površina od hrđe i značajno povećati njihov vijek trajanja.

Farbanje metalnih konstrukcija

GOST za farbanje metalnih konstrukcija obezbeđuje ne samo zaštitu proizvoda od okoline, uključujući UV zračenje ili hemijskih i toplotnih efekata, već im daje i lep izgled. Na prvi pogled, farbanje metalnih konstrukcija prema SNiP-u može izgledati kao jednostavan proces, zapravo uopće nije.

Tehnologija farbanja metalnih konstrukcija predviđa čišćenje baze prije nanošenja na nju kako bi se osiguralo pouzdano prianjanje metala na emajl. Posebnu pažnju treba obratiti na površine koje su već obojene. Potrebno ih je kvalitetno očistiti od starog premaza, inače će novi imati kratak vijek trajanja.

Glavne faze rada:

• priprema površine;
• uklanjanje masnih naslaga;
• primjena tla;
• bojenje.

Savjet: Prilikom čišćenja metalnih površina, koristite abrazivnu opremu, poštujući sigurnosne mjere i zaštitu za oči.

Postupak čišćenja je neophodan, jer na površini materijala uvijek ima nečistoća. Zbog toga se prajmer ili emajl neće moći "zalijepiti" za njega i otkotrljat će se, ili će se sloj pokazati nehomogenim, što će utjecati na kvalitetu premaza.

Prilikom farbanja metalnih konstrukcija postoje dva glavna smjera:

• farbanje novih proizvoda koji ranije nisu farbani;
• radovi na popravci.

U drugoj fazi, uputstvo propisuje obaveznu nanošenje površine. Od kvaliteta ovaj proces ovisit će o sposobnosti "ljepljenja" (adhezije) između podloge i završnog premaza. Da biste to učinili, koristite minimalnu ili metalnu boju razrijeđenu bijelim špiritom.

Zapamtite, priprema za farbanje traje mnogo više vremena od samog procesa bojenja. Nakon nanošenja prajmera potrebno je pričekati da se osuši.

Premazi

Prevlake od anorganskog cinka (poliuretanske ili akrilne) danas se široko koriste. Alternativa je vruće pocinčavanje.

Ovi materijali mogu reagirati s metalom i zaštititi ga od korozije. Ovaj proces se često naziva "hladno cinkovanje". Nijedna druga boja nema ove karakteristike.

U ovom slučaju proračun površine za farbanje metalnih konstrukcija zavisi od mase.Takvi premazi su vrlo ekonomični za upotrebu. Njihove komponente, kada štite čelik, djeluju galvanskom metodom i počinje se formirati sloj cink hidroksida.

Šireći se po površini metala, ispunjava sve pore koje su nastale tokom reakcije cinka.

Cink hidroksid zatim formira cink karbonat reakcijom sa ugljenikom iz atmosfere. Ovo hemijsko jedinjenje je nerastvorljivo i nepropusna je barijera za vlagu i rđu.

Izlaz

Zaštita metala od rđe jedno je od glavnih područja antikorozivne obrade materijala. Bojenje metalnih konstrukcija na visini i na tlu posebnim bojama omogućava produženje njihovog vijeka trajanja bez održavanja. Videozapis u ovom članku pomoći će vam da pronađete dodatne informacije o ovoj temi.