REGOLAMENTO TECNOLOGICO PER LA VERNICIATURA DI STRUTTURE METALLICHE
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Regolamenti tecnologici si applica agli interventi di protezione anticorrosione mediante verniciatura delle strutture metalliche di sovrastrutture e supporti.
1.2. Il processo tecnologico di verniciatura delle strutture metalliche nel sito di assemblaggio comprende le seguenti operazioni sequenziali:
Preparazione delle superfici - sgrassaggio, pulizia da ossidi e incrostazioni, depolverazione;
Ripristino di strati di primer applicati in fabbrica e danneggiati durante i lavori di trasporto e installazione;
Applicazione di strati di rivestimento di pitture e vernici - preparazione di composizioni di lavoro di materiali di verniciatura, applicazione del richiesto secondo STP 001-95 * e REGOLAMENTO TECNOLOGICO il numero di strati dello spessore richiesto;
Controllo qualità e accettazione di coperture complesse.
1.3. Per il processo tecnologico dovrebbero essere utilizzati strumenti e attrezzature standard e unificati.
1.4. Per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione in corrispondenza dell'oggetto sopra indicato, vengono utilizzati i seguenti sistemi di rivestimento:
Sistema di rivestimento (A)
Stelpant-Pu-Zink 80 - 100
Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Stelpant-Pu-Mica UV80 micron
220 - 240 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (applicato in fabbrica)
Materiale di rivestimento -"Vinikor-62" 120 micron
Spessore di rivestimento complesso 200 - 220 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 micron
(Applicato in fabbrica)
Materiale pittorico intermedio - Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Materiale di rivestimento -"Vinikor - 62" 80 micron
Spessore di rivestimento complesso 220 - 240 micron
1.5. Il colore degli strati di copertura delle superfici esterne delle strutture metalliche è adottato secondo lo schema cromatico.
1.6. Il colore degli strati di copertura all'interno dei cassoni e dei tralicci non è regolamentato.
2. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PER LA VERNICIATURA
2.1. Indipendentemente dal tipo di struttura prima della verniciatura superficie metallica non devono essere presenti incrostazioni, ossidi, primer danneggiato, contaminanti organici (olio, grasso), bave, spigoli vivi, residui di fondente, schizzi di saldatura.
2.2. In questa fase è necessario pulire la vernice mal applicata sul metallo nudo delle strutture della sovrastruttura.
Sgrassaggio superficiale
2.3. Il processo di sgrassaggio consiste nella rimozione di contaminanti grassi e oleosi sotto l'influenza di solventi organici e soluzioni sgrassanti alcaline.
2.4. La qualità dello sgrassaggio superficiale viene verificata dopo che la superficie si è completamente asciugata con uno dei metodi consigliati da GOST 9.402-80 Il grado di sgrassaggio dovrebbe essere 1.
Metodi meccanici per la rimozione di pitture e vernici mal applicate e per la preparazione di giunti saldati e imbullonati.
2.5. Il grado di pulizia della superficie preparata per l'applicazione dello strato di primer dovrebbe essere 1 - 2 secondo GOST 9.402-80: se visti ad occhio nudo, non vengono rilevati incrostazioni, ruggine e altri strati non metallici. Rugosità ottimale della superficie metallica preparata per la verniciatura Rz30.
2.6. Il grado di purificazione dagli ossidi richiesto si ottiene con il metodo della sabbiatura abrasiva. Questo metodo fornisce non solo alta qualità pulisce da tutti i tipi di contaminanti, ma allo stesso tempo conferisce alla superficie una rugosità uniforme, che aiuta ad aumentare l'adesione del rivestimento.
2.7. Come materiale abrasivo vengono utilizzati sabbia di quarzo calcinata (asciutta, umidità non superiore al 2%) o schermature di granito essiccato con una granulometria di 0,5 ¸ 2,0 mm.
L'abrasivo utilizzato deve essere privo di contaminanti e altri corpi estranei. Prima di utilizzare un abrasivo in assenza di certificato, è indispensabile verificarne la purezza. Per fare ciò, mettere una piccola quantità di materiale abrasivo in un piccolo recipiente di vetro con acqua distillata, agitare energicamente e lasciare da parte per la precipitazione. La superficie dell'acqua deve essere esente da grasso/olio, solidi e priva di scolorimento. Quando si misura l'estratto d'acqua con carta indicatrice, il pH deve essere almeno 5. Non dovrebbe esserci precipitato bianco nell'acqua quando viene aggiunta una goccia di nitrato d'argento al 5% (indicazione della presenza di sali cloruro).
2.8. L'aria compressa destinata alla sabbiatura e alla verniciatura a spruzzo pneumatica deve essere conforme ai requisiti di GOST 9.010-80: non sono ammessi umidità e oli minerali sotto forma di gocce.
La presenza di acqua nell'aria compressa olio minerale determinato da un getto d'aria diretto sulla superficie di uno specchio per 3 minuti o su carta da filtro (con cerchi disegnati con una matita a inchiostro) per 15 minuti. Non sono ammesse gocce di umidità e olio sulla superficie dello specchio. Le macchie di olio non dovrebbero apparire sulla superficie della carta e i cerchi disegnati non dovrebbero scurirsi.
2.9. In caso di rimozione incompleta di residui di flusso, scorie alcaline, schizzi e liquido di contatto (rilevamento di difetti a ultrasuoni) nell'area delle saldature, è possibile una distruzione accelerata del rivestimento, pertanto è necessario prestare particolare attenzione alla preparazione della superficie nell'area di saldature ed evitare di utilizzare oli come liquido di contatto durante il rilevamento ultrasonico dei difetti.
2.10. Sulla superficie dei giunti bullonati non devono essere presenti grosse gocce e striature di sigillante (tipo "Germokron") utilizzato nell'assemblaggio di quest'ultimo. È consentito avere un piccolo "rullo" lungo il bordo della faccia terminale del rivestimento o della rondella e il piano del metallo di base.
2.11. Dopo la sabbiatura, la superficie delle strutture metalliche deve essere depolverata con un getto di aria compressa o con un aspiratore industriale.
2.12. Nei punti difficilmente raggiungibili, all'interno dei box, la pulizia delle superfici può essere effettuata con spazzole metalliche manuali o meccaniche. La qualità della superficie pulita deve soddisfare i requisiti della clausola 2.5.
Controllo qualità preparazione superfici
2.13. Il controllo dello stato della superficie delle strutture metalliche deve essere effettuato entro e non oltre 6 ore dalla preparazione della superficie e, inoltre, immediatamente prima della verniciatura, se il periodo supera l'intervallo consentito tra la preparazione e la verniciatura.
2.14. La superficie preparata per la verniciatura deve essere asciutta, priva di polvere, esente da contaminazioni di olio e grasso (se disponibile, sgrassare nuovamente) e non presentare depositi di corrosione secondaria formatisi durante il trattamento superficiale. Dopo aver ispezionato la superficie, viene redatto un atto per il lavoro nascosto, che caratterizza la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura (vedi Appendice).
3. TECNOLOGIA DI RIVESTIMENTO
3.1. Prima di verniciare le strutture metalliche, è necessario effettuare un'ispezione in entrata dei materiali di verniciatura per la conformità ai requisiti documenti normativi per questi materiali in conformità con la clausola 4.2.
3.2. Prima di iniziare ogni turno di lavoro, controllare:
Termini ambiente(temperatura dell'aria, umidità relativa);
temperatura del punto di rugiada;
L'assenza di umidità e contaminazione da olio sulla superficie preparata per l'applicazione di pitture e vernici.
3.3. Prima di applicare i materiali di rivestimento, è necessario verificare la qualità degli strati di primer applicati in fabbrica. Allo stesso tempo, i difetti di verniciatura devono essere ripristinati con le stesse pitture e vernici utilizzate per la verniciatura delle strutture metalliche nello stabilimento di produzione.
3.4. Prima dell'uso, pitture e vernici devono essere miscelate fino a quando il sedimento non è completamente sollevato. La preparazione delle composizioni di lavoro e l'applicazione di pitture e vernici viene eseguita secondo la tabella 1.
3.5. Prima dell'applicazione, i materiali di verniciatura devono essere portati alla viscosità di lavoro e filtrati attraverso un setaccio (GOST 6613).
3.6. La viscosità di lavoro è determinata secondo GOST 8420 utilizzando un viscosimetro VZ-246-4.
3.7. Quando si applica il primer ai giunti bullonati, è necessario utilizzare un ugello con un piccolo angolo "torcia" (30º - 40º), applicando il primer ai bulloni e alle estremità del rivestimento da tutti i lati. In luoghi difficili da raggiungere (dove non è possibile applicare terra da tutti i lati alla superficie da verniciare), applicare uno strato di terra a strisce con un pennello.
3.8. Ai giunti di montaggio è consentito un aumento dello spessore della vernice.
3.9. Dopo aver applicato il primer sulla superficie dei giunti di montaggio e aver presentato le superfici trattate con primer, vengono applicati i top coat.
3.10. Sistemi di rivestimento applicabili:
Il sistema (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - è stato utilizzato per verniciare parte delle superfici esterne delle strutture in acciaio del ponte.
Il sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - viene utilizzato per la verniciatura delle superfici esterne ed interne delle strutture metalliche del ponte.
Sistema (C) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinicor-62 - sistema di transizione tra Sistema (A) e Sistema (B).
Tabella 1.
Parametri tecnologici dell'applicazione di vernici e vernici
|
Materiale della vernice |
Solvente |
Modalità applicative |
Numero di strati (passaggi) |
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|
senz'aria |
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Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Sistema (B) |
Sistema (B) |
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"Stelpant-Pu-Zink" |
Stelpant-Pu-Thinner |
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Stelpant-Pu-Mica HS |
"Stelpant-Pu-Thinner" |
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Stelpant-Pu-Mica UV |
Stelpant-Pu-Thinner |
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Smalto "Vinikor 62" Catalizzatore DTB-2 2,2 parti di indurente per 100 parti della base, o AF-2 2,5 parti di indurente |
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3.11. Preparazione e applicazione del primer Stelpant-Pu-Zink.
3.11.1. Stelpant-Pu-Zink è un primer poliuretanico monocomponente contenente zinco polimerizzato con umidità dell'aria.
3.11.2. La preparazione della composizione di lavoro "Stelpant-PU-Zink" consiste in un'accurata miscelazione. Per la spruzzatura airless, vengono utilizzate pitture e vernici con la viscosità fornita. Se necessario, è consentita l'aggiunta del solvente Stelpant-PU-Thinner in quantità non superiore al 10%.
3.11.3. La composizione di lavoro dei materiali non utilizzati durante il turno deve essere versata con una piccola quantità di solvente e chiusa ermeticamente con il tappo di fabbrica per evitare un aumento della viscosità durante lo stoccaggio.
3.11.4. Il primer può essere applicato a temperature dell'aria da 0 °C a +35 °C e umidità relativa dell'aria fino al 95%. Può essere applicato su superfici umide ma non bagnate.
3.11.5. Il primer va applicato in uno strato uniforme con uno spessore di 80 ¸ 100 micron (2 x 40 - 50 micron).
3.12. Preparazione e applicazione dello smalto Vinicor 62.
3.12.1. "Vinikor 62" è uno smalto vinil-epossidico bicomponente polimerizzato con indurenti amminici.
Lo smalto Vinicor 62 è polimerizzato con induritori AF-2 nel rapporto di 100:2,5 (per 100 parti in peso della base - 2,5 parti in peso dell'indurente) o con induritore DTB-2 nel rapporto di 100:2,2, fornito completo con smalto.
3.12.2. Quando si apre un contenitore con lo smalto, se sulla superficie dello smalto è presente una pellicola secca, è necessario rimuoverla completamente dal contenitore.
Dopo aver rimosso la pellicola, lo smalto deve essere accuratamente miscelato fino ad ottenere una massa omogenea non separabile fino al completo sollevamento del sedimento.
Alla viscosità di lavoro a una temperatura ambiente di 20 ± 2 °C, lo smalto viene portato, se necessario, dall'introduzione del solvente P4 in una quantità non superiore al 5%.
3.12.3. Dopo l'introduzione dell'indurente, lo smalto mantiene le proprietà vernicianti per 24 ore.
3.12.4. Lo smalto va applicato in uno strato uniforme di 80 ¸ 150 micron di spessore (2 o 3 strati da 40-50 micron ciascuno, a seconda del sistema di rivestimento).
3.12.5. Il tempo di essiccazione del rivestimento in essiccazione naturale e temperatura 18 ¸ 20 °C è di 24 ore. Il controllo dell'essiccazione va effettuato organoletticamente premendo con un dito per 5 ¸ 6 secondi, sul dito non devono rimanere tracce di primer.
3.12.6. Lo smalto può essere applicato a temperatura dell'aria da 0º a +35º e umidità relativa dell'aria fino all'85%.
4. CONTROLLO QUALITÀ DELLE PITTURE
Requisiti generali
4.1. Il compito degli ingegneri di linea e di un rappresentante di TECHNADZOR include un attento controllo passo dopo passo dell'intero processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici, tra cui:
La qualità dei materiali utilizzati;
Operatività dei dispositivi di controllo;
Qualificazione del personale;
Conformità delle condizioni climatiche ai requisiti del Regolamento Tecnologico per i lavori di verniciatura;
parametri di processo tecnologici;
Qualità dell'esecuzione delle singole operazioni tecnologiche;
Conformità alle normative sulla sicurezza e sull'ambiente.
Controllo in entrata dei materiali di verniciatura
4.2. Il controllo in entrata dei materiali di verniciatura comprende il controllo della documentazione di accompagnamento, l'ispezione del container di spedizione e la verifica della conformità delle proprietà del materiale ai requisiti specificati nella documentazione tecnica del materiale.
La documentazione di accompagnamento attestante la conformità del materiale ricevuto con quello ordinato e la sua qualità (certificato, passaporto, informazioni sul contenitore di spedizione) deve contenere le seguenti informazioni:
marca materiale;
Nome dell'azienda fornitrice;
Colore materiale e numero colore secondo catalogo;
Data di produzione e data di scadenza;
Le principali caratteristiche tecniche del materiale.
La qualità dei rivestimenti ricevuti dal produttore viene spesso valutata confrontando le principali caratteristiche tecniche indicate nel certificato per un lotto di materiali e le stesse caratteristiche nella documentazione tecnica del produttore (caratteristiche, istruzioni, opuscoli, ecc.). Tuttavia, nei casi dubbi, il rappresentante della VIGILANZA TECNICA del CLIENTE ha il diritto di richiedere il collaudo di alcuni indicatori.
Sulla questione del test dei materiali di verniciatura, si prega di contattare l'Istituto centrale di ricerca di KM "Prometheus" (Dr. Sc. Pirogov V.D., Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ fax 274-17-07)
Le pitture e le vernici in cui è presente una pellicola superficiale, gelatinizzazione o precipitazione a secco (che si osservano all'apertura della confezione) vengono rifiutate e non possono essere prodotte.
4.3. Le apparecchiature di verniciatura, i dispositivi di controllo, le apparecchiature tecnologiche, i dispositivi di protezione individuale devono essere in condizioni di lavoro, che devono essere certificate nei relativi documenti.
4.4. Gli appaltatori di vernici devono avere qualifiche documentate adeguate al tipo di lavoro svolto.
Tutto il personale deve possedere le conoscenze necessarie in materia di tecnologia di verniciatura, sicurezza e protezione dell'ambiente.
4.5. Quando si valuta la qualità della superficie verniciata (ogni strato e l'intero sistema di rivestimento), viene eseguita un'ispezione visiva dell'intera superficie. In tali luoghi e con tale frequenza vengono eseguite prove e misurazioni separate previste dalla documentazione tecnologica (spessore del film, adesione, continuità, grado di essiccazione, ecc.) al fine di ottenere dati sui valori effettivi dei parametri misurati.
4.6. In ogni posizione vengono effettuate almeno tre misurazioni e il valore medio. I criteri di qualità per la superficie verniciata per ciascun indicatore controllato devono essere specificati nei regolamenti tecnologici e nelle raccomandazioni del fornitore di vernici.
Controllo climatico
4.7. Il controllo delle condizioni climatiche durante l'esecuzione dei lavori di verniciatura deve essere effettuato almeno due volte per turno, incl. la prima volta - prima di iniziare il lavoro. In caso di tempo instabile, le misurazioni dovrebbero essere effettuate ogni due ore.
4.8. Il controllo del clima include:
Mancanza di precipitazioni, o loro conseguenze;
Conformità della temperatura dell'aria e della superficie da verniciare ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica relativa al materiale di verniciatura utilizzato;
Conformità dell'umidità relativa dell'aria ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica del materiale utilizzato;
Probabilità di condensazione dell'umidità durante i lavori di verniciatura.
4.9. La temperatura dell'aria deve essere misurata con termometri a mercurio o elettronici con una precisione di ± 0,5 °C. Le misurazioni devono essere effettuate in prossimità della superficie da verniciare. Quando si dipinge all'aperto, le misurazioni devono essere prese sia dal lato soleggiato che da quello ombreggiato. I valori di temperatura dell'aria ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti della temperatura di applicazione del materiale utilizzato per pitture e vernici e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.10. L'umidità relativa deve essere misurata:
Psicrometri ad aspirazione o psicrometri a vortice con una precisione di ± 3%;
Igrometri elettronici digitali con una precisione di misura di ± 2% e un limite di misura da 0 a 97% nell'intervallo di temperatura da 0 a 70 °C.
I valori di umidità relativa ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti per il materiale pittorico e verniciante utilizzato e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.11. La temperatura della superficie da verniciare deve essere misurata con un termometro a contatto magnetico con una precisione di ± 0,5 °C. Si consiglia di effettuare almeno una misurazione ogni 10 mq. M. superficie. Quindi dovresti scegliere il valore più basso e quello più alto per ciascuna area, confrontarli con le temperature ammissibili della superficie da verniciare per il materiale pittorico utilizzato e fare una CONCLUSIONE sull'ammissibilità del lavoro di pittura.
Se necessario, è consentita la colorazione selettiva di quelle aree che attualmente soddisfano i requisiti per le condizioni climatiche.
4.12. La probabilità di condensazione dell'umidità sulla superficie verniciata è determinata da:
Secondo i valori di umidità relativa;
Dalla differenza tra la temperatura dell'aria e il punto di rugiada;
Dalla differenza tra la temperatura della superficie da verniciare e il punto di rugiada.
4.13. Secondo la norma ISO 8502-4, se l'umidità relativa è dell'85% o superiore, le condizioni per la verniciatura sono considerate critiche, poiché la temperatura è inferiore a 3 °C sopra il punto di rugiada.
Se l'umidità relativa dell'aria è dell'80% o la temperatura dell'aria è 3,4°C sopra il punto di rugiada, allora le condizioni per la verniciatura possono essere considerate favorevoli per circa sei ore successive.
Per evitare la condensazione dell'umidità, la temperatura della superficie da verniciare deve essere di almeno 3 °C al di sopra del punto di rugiada durante i lavori di verniciatura.
Il punto di rugiada è determinato dalle tabelle fornite nella ISO 8502-4 dai valori misurati di temperatura e umidità relativa.
4.14. I risultati delle misurazioni dei parametri climatici con i valori corrispondenti devono essere registrati nel registro di lavoro.
Controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici
4.15. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, vengono generalmente controllati i seguenti indicatori:
Continuità del rivestimento su tutta la superficie;
Spessore dello strato umido;
Spessore dello strato secco;
Numero di strati di rivestimento;
Adesione;
Il grado di asciugatura di ogni strato di rivestimento prima dell'applicazione dello strato successivo.
4.16. Prima di iniziare i lavori di verniciatura, è necessario ricontrollare lo stato della superficie. Se sono trascorse più di 6 ore dalla pulizia, verificare che lo stato della superficie soddisfi i requisiti pertinenti.
4.17. Continuità del rivestimento, ovvero La distribuzione uniforme e senza fessure del materiale di rivestimento sulla superficie viene generalmente valutata visivamente (mediante potere coprente) in una buona luce diffusa o illuminazione artificiale.
Tuttavia, quando si formano rivestimenti di vernice su strutture critiche (questo deve essere concordato dal rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE), la continuità del rivestimento è controllata con un metodo strumentale - utilizzando un rilevatore di continuità a bassa tensione.
4.18. Spessore del rivestimento. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, è necessario controllare lo spessore del film di ogni strato e lo spessore totale del rivestimento. Questo può essere fatto misurando lo spessore prima dello strato bagnato, poi (prima di applicare lo strato successivo) del film secco. Quando si applica lo smalto Vinicor 62, è consentito controllare lo spessore totale del rivestimento.
Dallo spessore del film umido, lo spessore approssimativo del film secco può essere stimato utilizzando la formula:
TSP \u003d TMP DN / 100, dove
WMT - spessore del film umido (determinato utilizzando un "pettine");
DN - frazione in volume di sostanze non volatili (%).
Per smalto "Vinikor 62" TSP = 2 TMP
Tuttavia, in pratica, viene effettuato un controllo diretto dello spessore del film secco, sia strato per strato che dell'intero sistema di rivestimento, poiché fornisce valori di spessore del rivestimento più accurati.
4.19. Per misurare lo spessore dei rivestimenti su un substrato magnetico, vengono utilizzati dispositivi che funzionano secondo il principio di misurare il flusso magnetico tra un magnete e un substrato magnetico o la forza di separazione di un magnete da un substrato magnetico.
Tutti gli strumenti devono essere calibrati a "0" prima dell'uso e ogni 4 ore durante l'uso. limite superiore e quei valori di spessore che saranno preferibilmente controllati. Per fare ciò, utilizzare una serie di campioni di riferimento.
4.20. Quando si controllano gli spessori del rivestimento, il numero e la posizione dei punti di misura devono essere tali da ottenere un'indicazione convincente dello spessore effettivo del rivestimento. Questo dovrebbe essere oggetto di accordo tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica. Di solito, viene preso il seguente rapporto tra il numero di posti per misurare lo spessore del rivestimento e l'area della superficie da verniciare:
4.21. In ogni punto di misurazione con un'area di circa 0,5 m 2 vengono effettuate almeno tre misurazioni e viene calcolato un valore medio. Per risolvere il problema dell'ammissibilità dello spessore del rivestimento si applica solitamente la nota “Regola 90-10”: il 90% degli spessori misurati deve essere almeno lo spessore specificato nella documentazione tecnologica; Il 10% degli spessori misurati deve essere almeno il 90% dello spessore specificato nella documentazione tecnologica.
Se lo spessore del rivestimento è significativamente superiore a quanto specificato nella documentazione, la questione dell'ammissibilità del rivestimento è decisa dalle parti interessate.
Un RIVESTIMENTO è considerato inaccettabile se è più del doppio dello spessore richiesto.
4.22. L'adesione del rivestimento è determinata in conformità con gli standard GOST 15140-78 o ISO 2409 e ISO 4624. I metodi per determinare l'adesione sono distruttivi e richiedono il ripristino del rivestimento sulle aree danneggiate. Pertanto, il numero delle misurazioni è concordato tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica.
Le prove vengono eseguite ad una temperatura di (22 ± 2) °C e umidità relativa (50 ± 5)% su lastre rivestite. Il numero di tagli in ciascuna direzione del reticolo dovrebbe essere 6.
La distanza tra le tacche dipende dallo spessore del rivestimento:
Con uno spessore fino a 60 micron - 1 mm;
da 61 a 120 micron - 2 mm;
da 121 a 250 micron - 3 mm.
4.23. Il grado di essiccazione di ogni strato del rivestimento è controllato per determinare la possibilità di applicare lo strato successivo, controllato secondo metodi standard ISO 1517 o metodi tattili (touch finger).
In pratica vengono utilizzati indicatori come "asciugatura al tatto" e "asciugatura al tatto". Queste espressioni significano:
- "secco al tatto" - una leggera pressione sul rivestimento con il dito non lascia traccia e non dà una sensazione appiccicosa;
- "secco al tatto" - il tocco attento del rivestimento con le mani non lo danneggia.
4.24. Il rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA del CLIENTE durante il processo di controllo, oltre a valutare il rivestimento secondo gli indicatori di cui sopra, deve ispezionare visivamente l'intera superficie dopo l'applicazione di ogni strato al fine di rilevare i difetti del rivestimento.
4.25. L'aspetto del rivestimento deve essere conforme alla classe V secondo GOST 9.407: il rivestimento non deve presentare fessure, crepe, scheggiature, bolle, crateri, rughe e altri difetti che influiscono sulle proprietà protettive, nonché aree non verniciate. Controllo di qualità aspetto esteriore i rivestimenti devono essere eseguiti esaminando le strutture verniciate. Sono consentite fino a 4 inclusioni per 1 dm 2. 2 mm di dimensione (o un altro numero di inclusioni, se la dimensione di ciascuna inclusione e la dimensione totale delle inclusioni non supera 8 mm per 1 dm²) (requisiti di GOST 9.032-74 per la verniciatura di classe V).
Controllo della vernice formata
4.26. Il controllo del rivestimento di vernice e vernice formato viene effettuato nello stesso volume del controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici.
Tuttavia, in questo caso, il periodo di asciugatura del rivestimento è considerato il tempo di esposizione prima della messa in servizio, ad es. fino a quando il rivestimento non raggiunge proprietà fisiche, meccaniche e protettive ottimali.
Dopo la completa formazione, il rivestimento viene sottoposto a controllo visivo al 100% per la presenza di difetti di colore.
5. DOCUMENTAZIONE
5.1. L'esecuzione delle operazioni di controllo ei risultati del controllo sono documentati in tutte le fasi del lavoro sull'applicazione di pitture e vernici.
Nel diario di lavoro (GIORNALE DEI LAVORI su impermeabilizzazione, protezione anticorrosione, verniciatura di strutture in acciaio), il caposquadra (caposquadra) o ispettore (responsabile del CLIENTE) annota quotidianamente tutti i lavori che ha dovuto svolgere durante la giornata, indicando il data e ora.
5.2. I certificati di controllo e accettazione sono redatti per fasi separate di lavoro, corrispondenti alla preparazione della superficie per la verniciatura e, di norma, all'applicazione di ogni strato del sistema di rivestimento. L'atto rileva i risultati del processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici e la qualità dei rivestimenti formati, tra cui:
Marchi e qualità dei materiali utilizzati;
Efficienza delle apparecchiature, delle apparecchiature tecnologiche e dei dispositivi di controllo;
parametri di processo tecnologici;
La qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e l'applicazione di ogni strato di rivestimento secondo i principali indicatori;
La qualità di un rivestimento completamente formato secondo i principali indicatori.
L'atto si conclude sulla conformità della qualità dei lavori di verniciatura ai requisiti delle norme e dei regolamenti tecnologici e sull'adozione di uno specifico ambito di lavoro.
In caso di eventuali scostamenti dai requisiti delle norme o dei Regolamenti tecnologici per l'esecuzione dei lavori di verniciatura, che non sono stati corretti secondo le osservazioni dell'ingegnere residente (ispettore), viene emesso un AVVISO di violazione dei requisiti dei documenti normativi .
5.3. Al termine dei lavori di pittura, ad es. accettazione da parte del rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE (ispettore) di un rivestimento di pittura e vernice completamente formato, viene rilasciato un rapporto di sintesi sul controllo di qualità dei lavori di verniciatura presso la struttura. Il rapporto di sintesi contiene tutte le informazioni di base sull'organizzazione del lavoro e i valori dei parametri principali per l'intero processo tecnologico. Se necessario, vengono allegate alla relazione di sintesi le fotografie delle zone più caratteristiche (o controverse) della superficie pulita o verniciata.
6. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA E SANIFICAZIONE INDUSTRIALE.
6.1. Il processo di verniciatura deve essere eseguito secondo GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, nonché " Norme sanitarie durante i lavori di verniciatura con spruzzatori manuali "M 991-72, approvato dal Ministero della Salute dell'URSS il 22/09/72,
6.2. Quando si prepara la superficie per la verniciatura, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza secondo GOST 9.402-80.
6.3. I magazzini e le aree destinate ai lavori di verniciatura non sono autorizzati a svolgere lavori relativi all'uso di fuochi aperti, scintille, fumo, ecc. I siti devono essere forniti estintori a schiuma, scatole con sabbia e altre attrezzature antincendio.
6.4. Il personale di produzione non dovrebbe essere autorizzato a eseguire lavori di verniciatura senza dispositivi di protezione individuale che soddisfino i requisiti di GOST 12.4.011-89.
6.5. I lavoratori che eseguono lavori di pittura devono lavorare in tuta. Le tute cosparse di solvente o pitture e vernici devono essere immediatamente sostituite con altre pulite.
6.6. Per proteggere gli organi respiratori dall'esposizione alla nebbia di vernice e ai vapori di solventi, i lavoratori devono utilizzare respiratori del tipo RU-60M o RPG-67, nonché occhiali protettivi.
6.7. Quando si eseguono lavori di verniciatura in uno spazio "chiuso", è necessario utilizzare maschere antigas o caschi specializzati con alimentazione d'aria forzata.
6.8. Quando si lavora con maschere antigas, i lavoratori dovrebbero avere una scorta di "serbatoi" intercambiabili.
6.9. L'illuminazione nei box deve essere antideflagrante o possono essere utilizzati proiettori.
6.10. Per proteggere la pelle delle mani, è necessario utilizzare guarnizioni in gomma o unguenti e paste secondo GOST 12.4.068-79 tipo IER-1, crema al silicone, ecc.
6.11. I contenitori contenenti pitture e vernici e solventi devono avere adesivi o cartellini con il nome esatto e la designazione dei materiali. I contenitori devono essere in buone condizioni e avere coperchi ben aderenti.
6.12. Segatura, stracci, punte di pulizia, stracci contaminati da pitture e vernici e solventi devono essere riposti in scatole di metallo e portati in luoghi appositamente designati alla fine di ogni turno.
6.13. Ci dovrebbe essere acqua pulita vicino al posto di lavoro, una soluzione salina preparata al momento (0,6 - 0,9% di soluzione di cloruro di sodio), un asciugamano pulito e asciutto e materiale per pulire.
6.14. In caso di contatto con gli occhi di un solvente o di un materiale verniciante, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante acqua, poi con soluzione fisiologica, quindi consultare un medico.
6.15. Dopo aver terminato il lavoro, è necessario pulire il posto di lavoro, pulire tute e dispositivi di protezione.
6.16. In ogni turno, persone speciali dovrebbero essere assegnate e formate per fornire il primo soccorso.
APPENDICE
(obbligatorio)
ATTO
|
APPENDICE
RAPPORTO TRA TEMPERATURA DELL'ARIA AMBIENTE E TEMPERATURA DEL PUNTO DI RUGIADA AD UNA DETERMINATA UMIDITÀ RELATIVA
APPENDICE
CONTROLLO QUALITÀ DELLO SGRASSAGGIO
|
Metodo di controllo |
Applicabilità del metodo |
Il requisito di GOST 9. 402-80 per il grado di sgrassaggio 1 |
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Metodo di bagnabilità superficiale |
Dopo lo sgrassaggio con acqua e soluzioni detergenti |
Il tempo per rompere il film d'acqua è superiore a 30 secondi |
|
metodo a goccia |
Nessuna macchia d'olio sulla carta da filtro |
|
|
Metodo di pulizia |
Dopo lo sgrassaggio con soluzioni acquose e detergenti, solventi organici |
La macchia scura sul tovagliolo è vaga, non chiaramente espressa |
REGOLAMENTO TECNOLOGICO PER LA VERNICIATURA DI STRUTTURE METALLICHE
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Le norme tecnologiche si applicano agli interventi di protezione anticorrosione mediante verniciatura delle strutture metalliche di sovrastrutture e supporti.
1.2. Il processo tecnologico di verniciatura delle strutture metalliche nel sito di assemblaggio comprende le seguenti operazioni sequenziali:
Preparazione delle superfici - sgrassaggio, pulizia da ossidi e incrostazioni, depolverazione;
Ripristino di strati di primer applicati in fabbrica e danneggiati durante i lavori di trasporto e installazione;
Applicazione di strati di rivestimento di pitture e vernici - preparazione di composizioni di lavoro di materiali di verniciatura, applicazione del richiesto secondo STP 001-95 * e REGOLAMENTO TECNOLOGICO il numero di strati dello spessore richiesto;
Controllo qualità e accettazione di coperture complesse.
1.3. Per il processo tecnologico dovrebbero essere utilizzati strumenti e attrezzature standard e unificati.
1.4. Per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione in corrispondenza dell'oggetto sopra indicato, vengono utilizzati i seguenti sistemi di rivestimento:
Sistema di rivestimento (A)
- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100
- Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Stelpant -Pu-Mica UV"80 micron
220 - 240 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (applicato in fabbrica)
Materiale di rivestimento - "Vinikor-62" 120 micron
Spessore di rivestimento complesso 200 - 220 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 micron
(Applicato in fabbrica)
materiale di rivestimento intermedio- Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Materiale di rivestimento - "Vinikor - 62" 80 micron
Spessore di rivestimento complesso 220 - 240 micron
1.5. Il colore degli strati di copertura delle superfici esterne delle strutture metalliche è adottato secondo lo schema cromatico.
1.6. Il colore degli strati di copertura all'interno dei cassoni e dei tralicci non è regolamentato.
2. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PER LA VERNICIATURA
2.1. Indipendentemente dal tipo di struttura, prima della verniciatura, la superficie metallica deve essere priva di incrostazioni, ossidi, primer danneggiato, contaminanti organici (olio, grasso), bave, spigoli vivi, residui di fondente, schizzi di saldatura.
2.2. In questa fase è necessario pulire la vernice mal applicata sul metallo nudo delle strutture della sovrastruttura.
Sgrassaggio superficiale
2.3. Il processo di sgrassaggio consiste nella rimozione di contaminanti grassi e oleosi sotto l'influenza di solventi organici e soluzioni sgrassanti alcaline.
2.4. La qualità dello sgrassaggio superficiale viene verificata dopo che la superficie si è completamente asciugata con uno dei metodi consigliati da GOST 9.402-80 Il grado di sgrassaggio dovrebbe essere 1.
Metodi meccanici per la rimozione di pitture e vernici mal applicate e per la preparazione di giunti saldati e imbullonati.
Controllo qualità preparazione superfici
2.13. Il controllo dello stato della superficie delle strutture metalliche deve essere effettuato entro e non oltre 6 ore dalla preparazione della superficie e, inoltre, immediatamente prima della verniciatura, se il periodo supera l'intervallo consentito tra la preparazione e la verniciatura.
2.14. La superficie preparata per la verniciatura deve essere asciutta, priva di polvere, esente da contaminazioni di olio e grasso (se disponibile, sgrassare nuovamente) e non presentare depositi di corrosione secondaria formatisi durante il trattamento superficiale. Dopo aver ispezionato la superficie, viene redatto un atto per il lavoro nascosto, che caratterizza la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura (vedi Appendice).
3. TECNOLOGIA DI RIVESTIMENTO
3.1. Prima di verniciare le strutture metalliche, è necessario eseguire un'ispezione in entrata dei materiali di verniciatura per la conformità ai requisiti dei documenti normativi per questi materiali in conformità con la clausola .
3.2. Prima di iniziare ogni turno di lavoro, controllare:
Condizioni ambientali (temperatura dell'aria, umidità relativa);
temperatura del punto di rugiada;
L'assenza di umidità e contaminazione da olio sulla superficie preparata per l'applicazione di pitture e vernici.
3.3. Prima di applicare i materiali di rivestimento, è necessario verificare la qualità degli strati di primer applicati in fabbrica. Allo stesso tempo, i difetti di verniciatura devono essere ripristinati con le stesse pitture e vernici utilizzate per la verniciatura delle strutture metalliche nello stabilimento di produzione.
3.4. Prima dell'uso, pitture e vernici devono essere miscelate fino a quando il sedimento non è completamente sollevato. La preparazione delle composizioni di lavoro e l'applicazione di pitture e vernici viene eseguita secondo la tabella.
3.5. Prima dell'applicazione, i materiali di verniciatura devono essere portati alla viscosità di lavoro e filtrati attraverso un setaccio (GOST 6613).
3.6. La viscosità di lavoro è determinata secondo GOST 8420 utilizzando un viscosimetro VZ-246-4.
3.7. Quando si applica il primer ai giunti bullonati, è necessario utilizzare un ugello con un piccolo angolo "torcia" (30º - 40º), applicando il primer ai bulloni e alle estremità del rivestimento da tutti i lati. In luoghi difficili da raggiungere (dove non è possibile applicare terra da tutti i lati alla superficie da verniciare), applicare uno strato di terra a strisce con un pennello.
3.8. Ai giunti di montaggio è consentito un aumento dello spessore della vernice.
3.9. Dopo aver applicato il primer sulla superficie dei giunti di montaggio e aver presentato le superfici trattate con primer, vengono applicati i top coat.
3.10. Sistemi di rivestimento applicabili:
Sistema (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Stelpant -Pu-Mica UV - utilizzato per verniciare parte delle superfici esterne delle strutture metalliche del ponte.
Il sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - viene utilizzato per la verniciatura delle superfici esterne ed interne delle strutture metalliche del ponte.
Sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinicor-62 - sistema di transizione tra Sistema (A) e Sistema (B).
Tabella 1.
Parametri tecnologici dell'applicazione di vernici e vernici
|
Solvente |
Modalità applicative |
Numero di strati (passaggi) |
|||||
|
senz'aria |
|||||||
|
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Sistema (B) |
Sistema (B) |
||
|
"Stelpant-Pu-Zink" |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica HS |
"Stelpant-Pu-Thinner" |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica UV |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Smalto "Vinikor 62" Catalizzatore DTB-2 2,2 parti di indurente per 100 parti della base, o AF-2 2,5 parti di indurente |
|||||||
3.11. Preparazione e applicazione del terreno "Stelpant-Pu -Zink".
3.11.1. Stelpant-Pu-Zink è un primer poliuretanico monocomponente contenente zinco polimerizzato con umidità dell'aria.
3.11.2. Preparazione della composizione di lavoro "Stelpant-PU-Zin K » consiste in un'accurata miscelazione. Per la spruzzatura airless, vengono utilizzate pitture e vernici con la viscosità fornita. Se necessario, è consentita l'aggiunta del solvente Stelpant-PU-Thinner in quantità non superiore al 10%.
3.11.3. La composizione di lavoro dei materiali non utilizzati durante il turno deve essere versata con una piccola quantità di solvente e chiusa ermeticamente con il tappo di fabbrica per evitare un aumento della viscosità durante lo stoccaggio.
3.11.4. Il primer può essere applicato a temperature dell'aria da 0 °C a +35 °C e umidità relativa dell'aria fino al 95%. Può essere applicato su superfici umide ma non bagnate.
3.11.5. Il primer deve essere applicato in uno strato uniforme con uno spessore di 80¸ 100 µm (2 x 40 - 50 µm).
3.12. Preparazione e applicazione dello smalto Vinicor 62.
3.12.1. "Vinikor 62" è uno smalto vinil-epossidico bicomponente polimerizzato con indurenti amminici.
Lo smalto Vinicor 62 è polimerizzato con induritori AF-2 nel rapporto di 100:2,5 (per 100 parti in peso della base - 2,5 parti in peso dell'indurente) o con induritore DTB-2 nel rapporto di 100:2,2, fornito completo con smalto.
3.12.2. Quando si apre un contenitore con lo smalto, se sulla superficie dello smalto è presente una pellicola secca, è necessario rimuoverla completamente dal contenitore.
Dopo aver rimosso la pellicola, lo smalto deve essere accuratamente miscelato fino ad ottenere una massa omogenea non separabile fino al completo sollevamento del sedimento.
Fino a viscosità di esercizio a temperatura ambiente 20± 2 ° Lo smalto C viene apportato, se necessario, dall'introduzione del solvente P4 in una quantità non superiore al 5%.
3.12.3. Dopo l'introduzione dell'indurente, lo smalto mantiene le proprietà vernicianti per 24 ore.
3.12.4. Lo smalto deve essere applicato in uno strato uniforme 80¸ 150 µm (2 o 3 mani da 40-50 µm a seconda del sistema di verniciatura).
3.12.5. Tempo di essiccazione del rivestimento ad essiccazione naturale e temperatura 18¸ 20 ° C è di 24 ore. Il controllo dell'essiccazione va effettuato organoletticamente premendo con un dito per 5¸ 6 secondi sul dito non dovrebbero rimanere tracce del primer.
3.12.6. Lo smalto può essere applicato a temperatura dell'aria da 0º a +35º e umidità relativa dell'aria fino all'85%.
4. CONTROLLO QUALITÀ DELLE PITTURE
Requisiti generali
4.1. Il compito degli ingegneri di linea e di un rappresentante di TECHNADZOR include un attento controllo passo dopo passo dell'intero processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici, tra cui:
La qualità dei materiali utilizzati;
Operatività dei dispositivi di controllo;
Qualificazione del personale;
Conformità delle condizioni climatiche ai requisiti del Regolamento Tecnologico per i lavori di verniciatura;
parametri di processo tecnologici;
Qualità dell'esecuzione delle singole operazioni tecnologiche;
Conformità alle normative sulla sicurezza e sull'ambiente.
Controllo in entrata dei materiali di verniciatura
La documentazione di accompagnamento attestante la conformità del materiale ricevuto con quello ordinato e la sua qualità (certificato, passaporto, informazioni sul contenitore di spedizione) deve contenere le seguenti informazioni:
marca materiale;
Nome dell'azienda fornitrice;
Colore materiale e numero colore secondo catalogo;
Data di produzione e data di scadenza;
Le principali caratteristiche tecniche del materiale.
La qualità dei rivestimenti ricevuti dal produttore viene spesso valutata confrontando le principali caratteristiche tecniche indicate nel certificato per un lotto di materiali e le stesse caratteristiche nella documentazione tecnica del produttore (caratteristiche, istruzioni, opuscoli, ecc.). Tuttavia, nei casi dubbi, il rappresentante della VIGILANZA TECNICA del CLIENTE ha il diritto di richiedere il collaudo di alcuni indicatori.
Sulla questione del test dei materiali di verniciatura, si prega di contattare l'Istituto centrale di ricerca di KM "Prometheus" (Dr. Sc. Pirogov V.D., Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ fax 274-17-07)
Le pitture e le vernici in cui è presente una pellicola superficiale, gelatinizzazione o precipitazione a secco (che si osservano all'apertura della confezione) vengono rifiutate e non possono essere prodotte.
4.3. Le apparecchiature di verniciatura, i dispositivi di controllo, le apparecchiature tecnologiche, i dispositivi di protezione individuale devono essere in condizioni di lavoro, che devono essere certificate nei relativi documenti.
4.4. Gli appaltatori di vernici devono avere qualifiche documentate adeguate al tipo di lavoro svolto.
Tutto il personale deve possedere le conoscenze necessarie in materia di tecnologia di verniciatura, sicurezza e protezione dell'ambiente.
4.5. Quando si valuta la qualità della superficie verniciata (ogni strato e l'intero sistema di rivestimento), viene eseguita un'ispezione visiva dell'intera superficie. In tali luoghi e con tale frequenza vengono eseguite prove e misurazioni separate previste dalla documentazione tecnologica (spessore del film, adesione, continuità, grado di essiccazione, ecc.) al fine di ottenere dati sui valori effettivi dei parametri misurati.
4.6. Vengono effettuate almeno tre misurazioni in ciascuna posizione e viene calcolato un valore medio. I criteri di qualità per la superficie verniciata per ciascun indicatore controllato devono essere specificati nei regolamenti tecnologici e nelle raccomandazioni del fornitore di vernici.
Controllo climatico
4.7. Il controllo delle condizioni climatiche durante l'esecuzione dei lavori di verniciatura deve essere effettuato almeno due volte per turno, incl. la prima volta - prima di iniziare il lavoro. In caso di tempo instabile, le misurazioni dovrebbero essere effettuate ogni due ore.
4.8. Il controllo del clima include:
Mancanza di precipitazioni, o loro conseguenze;
Conformità della temperatura dell'aria e della superficie da verniciare ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica relativa al materiale di verniciatura utilizzato;
Conformità dell'umidità relativa dell'aria ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica del materiale utilizzato;
Probabilità di condensazione dell'umidità durante i lavori di verniciatura.
4.9. La temperatura dell'aria deve essere misurata con precisione con termometri a mercurio o elettronici ± 0,5 ° C. Le misurazioni devono essere effettuate in prossimità della superficie da verniciare. Quando si dipinge all'aperto, le misurazioni devono essere prese sia dal lato soleggiato che da quello ombreggiato. I valori di temperatura dell'aria ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti della temperatura di applicazione del materiale utilizzato per pitture e vernici e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.10. L'umidità relativa deve essere misurata:
Psicrometri ad aspirazione o psicrometri a vortice con precisione± 3 %;
Igrometri elettronici digitali con precisione di misura± 2% e limite di misura da 0 a 97% nell'intervallo di temperatura da 0 a 70° DA.
I valori di umidità relativa ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti per il materiale pittorico e verniciante utilizzato e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.11. La temperatura della superficie da verniciare deve essere misurata con un termometro a contatto magnetico con una precisione di misura ± 0,5 ° C. Si consiglia di effettuare almeno una misurazione ogni 10 mq. M. superficie. Quindi dovresti scegliere il valore più basso e quello più alto per ciascuna area, confrontarli con le temperature ammissibili della superficie da verniciare per il materiale pittorico utilizzato e fare una CONCLUSIONE sull'ammissibilità del lavoro di pittura.
Se necessario, è consentita la colorazione selettiva di quelle aree che attualmente soddisfano i requisiti per le condizioni climatiche.
4.12. La probabilità di condensazione dell'umidità sulla superficie verniciata è determinata da:
Secondo i valori di umidità relativa;
Dalla differenza tra la temperatura dell'aria e il punto di rugiada;
Dalla differenza tra la temperatura della superficie da verniciare e il punto di rugiada.
4.13. Secondo ISO 8502-4, se l'umidità relativa è dell'85% o superiore, le condizioni per la verniciatura sono considerate critiche, poiché la temperatura è inferiore a 3° DA.
Se l'umidità relativa è 80% o la temperatura dell'aria è 3,4° C al di sopra del punto di rugiada, le condizioni di colorazione possono essere considerate favorevoli per circa sei ore consecutive.
Per evitare la condensazione dell'umidità, la temperatura della superficie da verniciare deve essere di almeno 3° C sopra il punto di rugiada durante i lavori di verniciatura.
Il punto di rugiada è determinato dalle tabelle fornite nella ISO 8502-4 dai valori misurati di temperatura e umidità relativa.
4.14. I risultati delle misurazioni dei parametri climatici con i valori corrispondenti devono essere registrati nel registro di lavoro.
Controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici
4.15. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, vengono generalmente controllati i seguenti indicatori:
Continuità del rivestimento su tutta la superficie;
Spessore dello strato umido;
Spessore dello strato secco;
Numero di strati di rivestimento;
Adesione;
Il grado di asciugatura di ogni strato di rivestimento prima dell'applicazione dello strato successivo.
4.16. Prima di iniziare i lavori di verniciatura, è necessario ricontrollare lo stato della superficie. Se sono trascorse più di 6 ore dalla pulizia, verificare che lo stato della superficie soddisfi i requisiti pertinenti.
4.17. Continuità del rivestimento, ovvero La distribuzione uniforme e senza fessure del materiale di rivestimento sulla superficie viene generalmente valutata visivamente (mediante potere coprente) in una buona luce diffusa o illuminazione artificiale.
Tuttavia, quando si formano rivestimenti di vernice su strutture critiche (questo deve essere concordato dal rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE), la continuità del rivestimento è controllata con un metodo strumentale - utilizzando un rilevatore di continuità a bassa tensione.
4.18. Spessore del rivestimento. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, è necessario controllare lo spessore del film di ogni strato e lo spessore totale del rivestimento. Questo può essere fatto misurando lo spessore prima dello strato bagnato, poi (prima di applicare lo strato successivo) del film secco. Quando si applica lo smalto Vinicor 62, è consentito controllare lo spessore totale del rivestimento.
Dallo spessore del film umido, lo spessore approssimativo del film secco può essere stimato utilizzando la formula:
TSP \u003d TMP DN / 100, dove
WMT - spessore del film umido (determinato utilizzando un "pettine");
DN - frazione in volume di sostanze non volatili (%).
Per smalto "Vinikor 62" TSP = 2 TMP
Tuttavia, in pratica, viene effettuato un controllo diretto dello spessore del film secco, sia strato per strato che dell'intero sistema di rivestimento, poiché fornisce valori di spessore del rivestimento più accurati.
4.19. Per misurare lo spessore dei rivestimenti su un substrato magnetico, vengono utilizzati dispositivi che funzionano secondo il principio di misurare il flusso magnetico tra un magnete e un substrato magnetico o la forza di separazione di un magnete da un substrato magnetico.
Tutti gli strumenti devono essere calibrati a "0" prima dell'uso, e ogni 4 ore durante l'uso, al limite superiore ea quegli spessori che saranno preferibilmente controllati. Per fare ciò, utilizzare una serie di campioni di riferimento.
4.20. Quando si controllano gli spessori del rivestimento, il numero e la posizione dei punti di misura devono essere tali da ottenere un'indicazione convincente dello spessore effettivo del rivestimento. Questo dovrebbe essere oggetto di accordo tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica. Di solito, viene preso il seguente rapporto tra il numero di posti per misurare lo spessore del rivestimento e l'area della superficie da verniciare:
|
Superficie da verniciare, m 2 |
Numero di punti di misura |
4.21. In ogni punto di misurazione con un'area di circa 0,5 m 2 vengono effettuate almeno tre misurazioni e viene calcolato un valore medio. Per risolvere il problema dell'ammissibilità dello spessore del rivestimento si applica solitamente la nota “Regola 90-10”: il 90% degli spessori misurati deve essere almeno lo spessore specificato nella documentazione tecnologica; Il 10% degli spessori misurati deve essere almeno il 90% dello spessore specificato nella documentazione tecnologica.
Se lo spessore del rivestimento è significativamente superiore a quanto specificato nella documentazione, la questione dell'ammissibilità del rivestimento è decisa dalle parti interessate.
Un RIVESTIMENTO è considerato inaccettabile se è più del doppio dello spessore richiesto.
4.22. L'adesione del rivestimento è determinata in conformità con gli standard GOST 15140-78 o ISO 2409 e ISO 4624. I metodi per determinare l'adesione sono distruttivi e richiedono il ripristino del rivestimento sulle aree danneggiate. Pertanto, il numero delle misurazioni è concordato tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica.
Le prove vengono eseguite a temperatura (22 ± 2) ° C e umidità relativa (50 ± 5) % su inserti rivestiti. Il numero di tagli in ciascuna direzione del reticolo dovrebbe essere 6.
La distanza tra le tacche dipende dallo spessore del rivestimento:
Con uno spessore fino a 60 micron - 1 mm;
da 61 a 120 micron - 2 mm;
da 121 a 250 micron - 3 mm.
4.23. Il grado di essiccazione di ogni strato del rivestimento è controllato per determinare la possibilità di applicare lo strato successivo, controllato secondo metodi standard ISO 1517 o metodi tattili (touch finger).
In pratica vengono utilizzati indicatori come "asciugatura al tatto" e "asciugatura al tatto". Queste espressioni significano:
- "secco al tatto" - una leggera pressione sul rivestimento con il dito non lascia traccia e non dà una sensazione appiccicosa;
- "secco al tatto" - il tocco attento del rivestimento con le mani non lo danneggia.
4.24. Il rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA del CLIENTE durante il processo di controllo, oltre a valutare il rivestimento secondo gli indicatori di cui sopra, deve ispezionare visivamente l'intera superficie dopo l'applicazione di ogni strato al fine di rilevare i difetti del rivestimento.
4.25. L'aspetto del rivestimento deve essere V classe secondo GOST 9.407: il rivestimento non deve presentare fessure, crepe, scheggiature, bolle, crateri, rughe e altri difetti che ne pregiudicano le proprietà protettive, nonché aree non verniciate. Il controllo di qualità dell'aspetto dei rivestimenti deve essere effettuato esaminando le strutture verniciate. Sono consentite fino a 4 inclusioni per 1 dm 2. 2 mm di dimensione (o un altro numero di inclusioni, se la dimensione di ciascuna inclusione e la dimensione totale delle inclusioni non supera 8 mm per 1 dm²) (requisiti di GOST 9.032-74 per la verniciatura di classe V).
Controllo della vernice formata
4.26. Il controllo del rivestimento di vernice e vernice formato viene effettuato nello stesso volume del controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici.
Tuttavia, in questo caso, il periodo di asciugatura del rivestimento è considerato il tempo di esposizione prima della messa in servizio, ad es. fino a quando il rivestimento non raggiunge proprietà fisiche, meccaniche e protettive ottimali.
Dopo la completa formazione, il rivestimento viene sottoposto a controllo visivo al 100% per la presenza di difetti di colore.
5. DOCUMENTAZIONE
5.1. L'esecuzione delle operazioni di controllo ei risultati del controllo sono documentati in tutte le fasi del lavoro sull'applicazione di pitture e vernici.
Nel diario di lavoro (GIORNALE DEI LAVORI su impermeabilizzazione, protezione anticorrosione, verniciatura di strutture in acciaio), il caposquadra (caposquadra) o ispettore (responsabile del CLIENTE) annota quotidianamente tutti i lavori che ha dovuto svolgere durante la giornata, indicando il data e ora.
5.2. I certificati di controllo e accettazione sono redatti per fasi separate di lavoro, corrispondenti alla preparazione della superficie per la verniciatura e, di norma, all'applicazione di ogni strato del sistema di rivestimento. L'atto rileva i risultati del processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici e la qualità dei rivestimenti formati, tra cui:
Marchi e qualità dei materiali utilizzati;
Efficienza delle apparecchiature, delle apparecchiature tecnologiche e dei dispositivi di controllo;
parametri di processo tecnologici;
La qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e l'applicazione di ogni strato di rivestimento secondo i principali indicatori;
La qualità di un rivestimento completamente formato secondo i principali indicatori.
L'atto si conclude sulla conformità della qualità dei lavori di verniciatura ai requisiti delle norme e dei regolamenti tecnologici e sull'adozione di uno specifico ambito di lavoro.
In caso di eventuali scostamenti dai requisiti delle norme o dei Regolamenti tecnologici per l'esecuzione dei lavori di verniciatura, che non sono stati corretti secondo le osservazioni dell'ingegnere residente (ispettore), viene emesso un AVVISO di violazione dei requisiti dei documenti normativi .
5.3. Al termine dei lavori di pittura, ad es. accettazione da parte del rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE (ispettore) di un rivestimento di pittura e vernice completamente formato, viene rilasciato un rapporto di sintesi sul controllo di qualità dei lavori di verniciatura presso la struttura. Il rapporto di sintesi contiene tutte le informazioni di base sull'organizzazione del lavoro e i valori dei parametri principali per l'intero processo tecnologico. Se necessario, vengono allegate alla relazione di sintesi le fotografie delle zone più caratteristiche (o controverse) della superficie pulita o verniciata.
6. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA E SANIFICAZIONE INDUSTRIALE.
6.1. Il processo di verniciatura deve essere eseguito secondo GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, nonché "Regole sanitarie per i lavori di verniciatura con spruzzatori manuali" M 991-72, approvato dal Ministero della Salute dell'URSS di 09/ 22/72,
6.2. Quando si prepara la superficie per la verniciatura, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza secondo GOST 9.402-80.
6.3. I magazzini e le aree destinate ai lavori di verniciatura non sono autorizzati a svolgere lavori relativi all'uso di fuochi aperti, scintille, fumo, ecc. I siti devono essere dotati di estintori a schiuma, sabbiere e altre attrezzature antincendio.
6.4. Il personale di produzione non dovrebbe essere autorizzato a eseguire lavori di verniciatura senza dispositivi di protezione individuale che soddisfino i requisiti di GOST 12.4.011-89.
6.5. I lavoratori che eseguono lavori di pittura devono lavorare in tuta. Le tute cosparse di solvente o pitture e vernici devono essere immediatamente sostituite con altre pulite.
6.6. Per proteggere gli organi respiratori dall'esposizione alla nebbia di vernice e ai vapori di solventi, i lavoratori devono utilizzare respiratori del tipo RU-60M o RPG-67, nonché occhiali protettivi.
6.7. Quando si eseguono lavori di verniciatura in uno spazio "chiuso", è necessario utilizzare maschere antigas o caschi specializzati con alimentazione d'aria forzata.
6.8. Quando si lavora con maschere antigas, i lavoratori dovrebbero avere una scorta di "serbatoi" intercambiabili.
6.9. L'illuminazione nei box deve essere antideflagrante o possono essere utilizzati proiettori.
6.10. Per proteggere la pelle delle mani, è necessario utilizzare guarnizioni in gomma o unguenti e paste secondo GOST 12.4.068-79 tipo IER-1, crema al silicone, ecc.
6.11. I contenitori contenenti pitture e vernici e solventi devono avere adesivi o cartellini con il nome esatto e la designazione dei materiali. I contenitori devono essere in buone condizioni e avere coperchi ben aderenti.
6.12. Segatura, stracci, punte di pulizia, stracci contaminati da pitture e vernici e solventi devono essere riposti in scatole di metallo e portati in luoghi appositamente designati alla fine di ogni turno.
6.13. Ci dovrebbe essere acqua pulita vicino al posto di lavoro, una soluzione salina preparata al momento (0,6 - 0,9% di soluzione di cloruro di sodio), un asciugamano pulito e asciutto e materiale per pulire.
6.14. In caso di contatto con gli occhi di un solvente o di un materiale verniciante, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante acqua, poi con soluzione fisiologica, quindi consultare un medico.
6.15. Dopo aver terminato il lavoro, è necessario pulire il posto di lavoro, pulire tute e dispositivi di protezione.
6.16. In ogni turno, persone speciali dovrebbero essere assegnate e formate per fornire il primo soccorso.
APPENDICE
(obbligatorio)
ATTO
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Metodo di controllo |
Applicabilità del metodo |
Il requisito di GOST 9. 402-80 per il grado di sgrassaggio 1 |
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Metodo di bagnabilità superficiale |
Dopo lo sgrassaggio con acqua e soluzioni detergenti |
Il tempo per rompere il film d'acqua è superiore a 30 secondi |
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metodo a goccia |
Nessuna macchia d'olio sulla carta da filtro |
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Metodo di pulizia |
Dopo lo sgrassaggio con soluzioni acquose e detergenti, solventi organici |
La macchia scura sul tovagliolo è vaga, non chiaramente espressa |
IN mondo moderno La corrosione dei metalli e la loro protezione contro la corrosione è uno dei più importanti problemi scientifici, tecnici ed economici. Lo stato delle strutture metalliche in diverse regioni dipende in gran parte dall'influenza dell'atmosfera. Lo sviluppo dell'industria e, di conseguenza, il crescente inquinamento dell'atmosfera provocano un'intensa corrosione delle strutture metalliche, quindi si pone la questione della protezione anticorrosione.
POLVERE ROSSA
La principale causa del danno da corrosione alle strutture metalliche è la distruzione e trasformazione fisica e chimica spontanea metallo utile in sostanze chimiche inutili. La maggior parte dei componenti ambientali, liquidi o gassosi, contribuiscono alla corrosione dei metalli; le costanti influenze naturali provocano la ruggine delle strutture in acciaio, danni alle carrozzerie, la formazione di pitting (fossette di incisione) su rivestimenti cromati, ecc. Il tasso di sviluppo della corrosione in profondità può raggiungere 0,01-0,2 mm all'anno. Questo problema fa riflettere gli specialisti e confrontare il costo dell'aumento del prezzo del metallo (sostituzione o restauro di strutture metalliche) con il costo della loro verniciatura tempestiva e di alta qualità.
DAL PRIMER ALLA FINITURA
I rivestimenti protettivi applicati garantiscono la resistenza e la durata delle strutture e fungono da protezione affidabile delle strutture metalliche dalle influenze ambientali. Prima di tutto, tale protezione può essere fornita con l'aiuto di pitture e vernici. La scelta del tipo di pitture e vernici e del sistema di rivestimento dipende dal tipo specifico di struttura metallica, tenendo conto dello stato della struttura, del grado di distruzione della sua superficie, del rischio di corrosione, delle condizioni ambientali durante il lavoro, del periodo di protezione previsto e costo del rivestimento. I più efficaci sono i rivestimenti multistrato. I rivestimenti di vernice multistrato che impediscono la penetrazione di umidità, gas e liquidi aggressivi sulla superficie del metallo, di norma, sono costituiti da strati di primer e smalto. Il tradizionale sistema a tre strati per rivestimento esterno ha la seguente composizione: lo strato di primer fornisce adesione al supporto, il secondo strato ha proprietà barriera e impedisce la penetrazione dell'ambiente abrasivo nel metallo. Finish spoy ha anche proprietà barriera, inoltre ha anche elevate qualità decorative e resistenza ai raggi UV.
RIFERIMENTO - NORMATIVA INTERNAZIONALE
Esistono molte pitture e vernici su varie basi: acriliche, alchidiche, epossidiche, poliuretaniche, ecc. La durata normativa della vernice - 15 anni o più, sarà protetta da materiali polimerici importati a base di resine epossidiche e poliuretaniche.
L'efficienza nella scelta della vernice può essere determinata dal rapporto tra il costo della preparazione metro quadro superficie per una durata garantita del rivestimento. A sua volta, la durata dei rivestimenti protettivi è determinata anche da molti fattori. I più importanti sono: la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e la conformità delle caratteristiche della vernice selezionata alle condizioni in cui verrà utilizzato il rivestimento.
La progettazione della protezione anticorrosione (ACP) delle strutture metalliche quando si utilizzano materiali di verniciatura importati deve essere eseguita in conformità con gli standard ISO internazionali, che tengono conto di tutti i fattori che influenzano la durata della verniciatura.
Secondo lo standard internazionale ISO 12944, viene definita la seguente durata di servizio delle vernici: bassa (fino a 5 anni), media (da 5 a 15 anni) e alta (oltre 15 anni). Quando si sceglie l'una o l'altra copertura, così come importo richiesto strati di vernice, si consiglia di fare riferimento a ISO12944. IN questo documento sono indicati sistemi di rivestimento a base di vari leganti con vari riempitivi e per varie categorie ambientali in termini di aggressività.
TERMINE-PICCOLO
Un punto importante nella progettazione di AKZ è la preparazione della superficie per la verniciatura. Esistono diversi metodi per preparare la superficie del supporto prima dell'applicazione dei materiali di verniciatura: pulizia manuale (raschietti, spazzole metalliche) e meccanizzata (cippatrici, taglierine, utensili elettrici, pneumatici, ecc.), pulizia idrodinamica sotto alto (fino a 1500 bar) pressione dell'acqua, pulizia termica (gas-fiamma) (temperatura di combustione 400-500 °C), pulizia chimica (decapaggio chimico, sgrassaggio), pulizia con sabbiatura abrasiva (sotto alta pressione miscela aria-abrasiva fino a 14 bar).
La pulizia manuale con raschietti e spazzole rimane la più comune oggi in Russia. metodo manuale la pulizia sembra la più economica per il cliente solo a prima vista, ma in futuro sarà necessario riverniciare più volte le strutture metalliche, poiché la durata della vernice quando si utilizza la pulizia manuale è breve, fino a 2-3 anni. Questo metodo non consente la rimozione delle scaglie di laminazione dalla superficie metallica, che sono saldamente fissate vecchia vernice e ruggine, non consente di creare il rilievo superficiale necessario per l'adesione. Lo standard internazionale ISO 8501 riflette due gradi di preparazione della superficie per la verniciatura: St 2 e St 3.
IL MODO MIGLIORE
più produttivo e modo effettivo la preparazione della superficie prima dell'applicazione dei rivestimenti è la sabbiatura abrasiva. Questo metodo consente di rimuovere le scaglie di laminazione e i vecchi rivestimenti dalla superficie del metallo, per conferire alla superficie un rilievo così necessario per una buona adesione del materiale di vernice e vernice. La norma ISO 8501 regola quattro gradi di preparazione della superficie mediante sabbiatura abrasiva: Sa 1, Sa 2, Sa 2.5, Sa 3. Il metodo si basa su quanto segue: particelle abrasive che escono dall'ugello ad alta velocità (fino a 150 m/ s) e l'energia cinetica, all'impatto con la superficie del metallo, rimuove ruggine, scaglie di laminazione, rivestimenti esistenti e altri contaminanti. Allo stesso tempo, la superficie acquisisce un caratteristico rilievo, che contribuisce a una migliore adesione del rivestimento al metallo.
Dopo la sabbiatura abrasiva, prima di applicare le vernici, la superficie deve essere pulita dalla polvere con aria compressa.
Vantaggi della sabbiatura abrasiva:
Ma ci sono anche degli svantaggi:
La sabbiatura abrasiva è uno dei metodi di pulizia più utilizzati al mondo. superfici in acciaio. Nei paesi europei, le strutture di nuova fabbricazione sono soggette a pulitura abrasiva obbligatoria. Secondo lo schema standard, tutti i prodotti vengono puliti in fabbrica, rivestiti con un primer e trasportati al sito di assemblaggio. Al termine dell'installazione, i giunti vengono puliti e adescati, quindi tutte le strutture vengono verniciate con strati di finitura di materiali vernicianti.
In Russia, molte grandi imprese stanno passando alla tecnologia AKZ (ad esempio, NPO Mostovik - Omsk, MMC Norilsk Nickel, Lukoil, ecc.).
Quando è necessario riparare la verniciatura o eseguire lavori anticorrosivi su strutture già assemblate, vengono utilizzati complessi mobili di sabbiatura abrasiva, attrezzature specializzate per la verniciatura e squadre specializzate con formazione alpinistica.
ATTREZZATURA
I complessi di sabbiatura abrasiva includono: apparecchiature per compressori (ad esempio, Adas Copco, Kiss e altri) per la produzione e fornitura di aria compressa (da 7 a 14 bar), macchine per sabbiatura abrasiva (Contracor, Airblast) - caldaie-serbatoi dove abrasivo e aria sono misti, essiccatori d'aria, tubi principali, ugelli speciali (venturi), nonché tute per la sabbiatrice (casco con alimentazione d'aria e tuta). L'attrezzatura di verniciatura specializzata include; unità di spruzzatura airless con pressione vernice nel tubo principale fino a 350-500 bar, tubi ad alta pressione, pistole a spruzzo.
PERSONALE
Le squadre specializzate dovrebbero essere composte da lavoratori con una pluralità di specialità: sabbiatrice, imbianchino, operatore di unità di compressione e, se il lavoro viene svolto in quota, dovrebbero avere una formazione speciale e accesso all'altezza.
TECNOLOGIA
I lavori di protezione anticorrosione delle strutture metalliche mediante sabbiatura abrasiva vengono eseguiti principalmente utilizzando la seguente tecnologia:
Lo sgrassaggio della superficie delle strutture metalliche viene sempre effettuato prima di utilizzare la sabbiatura abrasiva, poiché i contaminanti non rimossi verranno spinti nella superficie metallica da un getto abrasivo e successivamente provocheranno il distacco del rivestimento dal supporto. Lo sgrassaggio va effettuato strofinando con un panno imbevuto di solvente fino alla completa rimozione del grasso.
La sabbiatura abrasiva delle strutture metalliche viene effettuata al grado Sa 2,5 secondo ISO 8501, utilizzando sistemi di sabbiatura abrasiva. Molto spesso, sotto forma di scoria granulare abrasiva, viene utilizzata (lacca granche - rifiuti recuperati dalla produzione metallurgica) con una frazione di particelle da 0,5 a 3 mm. Questo rimuove i seguenti contaminanti: scaglie di laminazione, vecchie vernici, ruggine.
Dopo la pulizia la superficie acquisisce un colore grigio acciaio, una certa rugosità Rz=70-170 micron. Per ridurre la dimensione della rugosità, viene modificata la frazione di particelle abrasive: viene aumentato il contenuto di particelle con dimensioni da 1 a 1,5 mm nella massa totale, in questo caso la rugosità è più accettabile Rz=70-110 μm. Allo stesso tempo, il consumo di materiale di vernice e vernice per 1 m2 è notevolmente ridotto.
La depolverazione di una superficie avviene tramite aria compressa con pressione fino a 6 bar. Per garantire la massima adesione tra strati di vernice e materiale verniciante, la rimozione della polvere viene eseguita prima dell'applicazione di ogni strato di materiali vernicianti.
L'applicazione di pitture e vernici viene eseguita da pittori professionisti utilizzando unità di applicazione airless, come Graco, Wagner, Wiwa. Il materiale di verniciatura viene alimentato ad alta pressione e spruzzato attraverso uno speciale ugello sulla superficie preparata. Lo stripping viene eseguito fino alla sovrapposizione punti più alti rilievo superficiale fino a quando non si forma un film continuo e uniforme di rivestimento in libbra. Se necessario, e rispettando lo spessore del rivestimento, applicare un ulteriore strato di primer.
Un prerequisito per una protezione anticorrosione di alta qualità dopo l'applicazione di un primer è la verniciatura aggiuntiva (verniciatura a strisce) di spigoli vivi, bordi e saldature, su cui lo strato di vernice ha uno spessore insufficiente.
L'applicazione degli strati di finitura di pitture e vernici di finitura viene eseguita nel rispetto dei regimi previsti dalle norme tecniche dei produttori di materiali vernicianti. La mano di finitura viene applicata in un film continuo e uniforme, controllando lo spessore dello strato umido durante l'intero processo di colorazione.
CONTROLLO DI QUALITÀ
L'implementazione di ogni fase della tecnologia è accompagnata dal controllo della qualità del lavoro e delle condizioni climatiche durante il loro svolgimento. Tale procedura è obbligatoria e necessaria al momento dell'esecuzione di ogni intervento tecnologico, dalla valutazione dello stato iniziale della superficie trattata alla consegna del rivestimento anticorrosivo finito.
Continuità del rivestimento - questo significa un rivestimento uniforme senza fessure. Lo specialista OTC lo valuta visivamente durante il giorno o illuminazione elettrica. Il rivestimento deve essere continuo, con buona adesione al metallo, senza striature, grinze, colature, detriti estranei Durante l'applicazione del rivestimento si misura lo spessore dello strato umido utilizzando un pettine spessimetro.
Immediatamente dopo aver applicato la vernice, immergere il pettine nel rivestimento e attendere qualche secondo.
La differenza tra il segno tra lo strato bagnato e quello asciutto sarà uguale allo spessore del rivestimento. Il metodo è semplice e affidabile. E lo spessore del rivestimento è garantito per essere forte, affidabile e durevole.
Grado di essiccazione - controllato dal responsabile della qualità dell'area di verniciatura secondo i metodi ISO 1517 o il metodo tattile "toccando le dita".
Ciò è necessario per determinare la possibilità di applicare un secondo strato. Può essere determinato dal tempo di asciugatura specificato dal fornitore della vernice in determinate condizioni: umidità, temperatura e ventilazione.
Indicatori come
- appiccicoso - una leggera pressione con un dito non lascia tracce e non si sente appiccicoso.
- asciutto al tatto: se si sente attentamente il rivestimento, non si verificano danni.
La protezione delle superfici metalliche dalla ruggine è una delle principali preoccupazioni per garantire la loro lunga durata. impatto naturale distruttivo e ambienti aggressivi violare gradualmente l'aspetto originale dei prodotti e indebolirne la qualità.
Pertanto, non sorprende che la verniciatura anticorrosione delle strutture metalliche venga molto spesso in primo piano.
Nella foto - colorazione di strutture complesse
Cosa serve
L'uso di pitture e vernici speciali per proteggere qualsiasi superficie metallica è il più semplice e veloce modo conveniente aumentare la loro resistenza all'ambiente e alle condizioni operative.
Tali rivestimenti presentano i seguenti vantaggi:
- facile da applicare;
- consentono di ottenere rivestimenti di qualsiasi colore;
- consentono di lavorare strutture metalliche complesse e dimensionali;
- il prezzo del materiale è significativamente inferiore rispetto ad altri tipi di rivestimenti protettivi.
Suggerimento: se non sei soddisfatto del preventivo fornito per la verniciatura di strutture metalliche da qualsiasi azienda, puoi contattare altre persone o eseguire i lavori da solo.
Applicazione di protezione anticorrosione di strutture metalliche
- I rivestimenti anticorrosivi garantiscono lunga durata e protezione affidabile dalla comparsa di ruggine in superficie:
- tubi di acciaio;
- condutture;
- garage;
- hardware;
- meccanismi e parti di macchine.
- Le vernici sono usate per colorare:
- strutture in acciaio;
- attrezzatura;
- macchine edili e agricole.
- I rivestimenti resistenti all'usura forniscono una protezione anticorrosione a lungo termine delle superfici esterne:
- condutture;
- strutture idrauliche e ponti;
- costruzione di strutture in acciaio;
- piattaforme e cavalcavia;
- contenitori in acciaio;
- torri di trasmissione di potenza;
- volte;
- serbatoi, nonché strutture metalliche operanti in un'atmosfera aggressiva.
Suggerimento: utilizzando la vernice anticorrosione, è possibile fornire una protezione affidabile delle superfici metalliche dalla ruggine e aumentarne notevolmente la durata.
Verniciatura di strutture metalliche
GOST per la verniciatura di strutture metalliche fornisce non solo la protezione dei prodotti dall'ambiente, compresi i raggi UV o gli effetti chimici e termici, ma conferisce loro anche un bell'aspetto. A prima vista, dipingere strutture metalliche secondo SNiP può sembrare un processo semplice, in realtà non lo è affatto.
La tecnologia di verniciatura delle strutture metalliche prevede la pulizia della base prima di applicarla su di essa per garantire un'adesione affidabile del metallo allo smalto. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alle superfici che sono già state verniciate. È necessario pulirli qualitativamente dal vecchio rivestimento, altrimenti il nuovo avrà una breve durata.
Principali fasi del lavoro:
- preparazione della superficie;
- rimozione di depositi di grasso;
- applicazione del suolo;
- colorazione.
Suggerimento: quando si puliscono le superfici metalliche, utilizzare un'attrezzatura abrasiva seguendo le precauzioni di sicurezza e utilizzando una protezione per gli occhi.
Una procedura di pulizia è indispensabile, poiché sulla superficie del materiale sono sempre presenti delle impurità. Per questo motivo, il primer o lo smalto non saranno in grado di "attaccarsi" ad esso e rotoleranno via, oppure lo strato risulterà disomogeneo, il che influirà sulla qualità del rivestimento.
Quando si dipingono strutture metalliche, ci sono due direzioni principali:
- dipingere nuovi prodotti che non sono stati verniciati prima;
- Lavoro di riparazione.
Nella seconda fase, l'istruzione prescrive l'applicazione obbligatoria della superficie. Dalla qualità questo processo dipenderà dalla capacità di "incollare" (adesione) tra il fondo e la mano di finitura. Per fare ciò, utilizzare vernice miniaturizzata o metallica diluita con acquaragia.
Ricorda, la preparazione per la pittura richiede molto più tempo del processo di colorazione stesso. Dopo aver applicato il primer, è necessario attendere che si asciughi.
Rivestimenti
I rivestimenti in zinco inorganico (poliuretano o acrilico) sono ampiamente utilizzati oggi. La zincatura a caldo è un'alternativa.
Questi materiali possono reagire con il metallo e proteggerlo dalla corrosione. Questo processo viene spesso definito "zincatura a freddo". Nessun'altra vernice ha queste caratteristiche.
In questo caso, il calcolo dell'area per la verniciatura di strutture metalliche dipende dalla massa, tali rivestimenti sono molto economici da usare. I loro componenti, quando proteggono l'acciaio, agiscono con un metodo galvanico e inizia a formarsi uno strato di idrossido di zinco.
Diffondendosi sulla superficie del metallo, riempie tutti i pori che si sono formati durante la reazione dello zinco.
L'idrossido di zinco forma quindi carbonato di zinco reagendo con il carbonio dell'atmosfera. Questo composto chimico è insolubile ed è una barriera impermeabile all'umidità e alla ruggine.
Produzione
La protezione del metallo dalla ruggine è una delle aree principali del trattamento anticorrosivo dei materiali. La verniciatura di strutture metalliche in altezza ea terra con vernici speciali consente di prolungarne la vita utile esente da manutenzione. Il video in questo articolo ti aiuterà a trovare ulteriori informazioni su questo argomento.
