Protezione anticorrosiva delle strutture metalliche
La protezione delle strutture metalliche dalla corrosione viene eseguita secondo SNiP 2.03.11-85 "Protezione strutture edilizie dalla corrosione. La protezione delle strutture edilizie deve essere effettuata utilizzando materiali resistenti alla corrosione per un determinato ambiente e il rispetto dei requisiti di progettazione (protezione primaria) mediante l'applicazione di metallo, ossido, vernice, metallizzazione-vernice-colorata così come l'uso di metodi elettrochimici. Lo schema più comune per la protezione delle strutture metalliche in produzione è il seguente: verniciatura di primer e smalto. Il numero di strati applicati e il gruppo di pitture e vernici dipende dall'aggressività dell'ambiente in cui verranno utilizzate le strutture realizzate. Le strutture devono esserlo innescato in uno strato, a condizione che vengano applicati tutti o parte degli strati superiori: quando si applicano tutti gli strati superiori nel sito di assemblaggio, è necessario prevedere l'adescamento: per le strutture degli edifici e le strutture per la produzione con ambienti leggermente aggressivi - in due strati ( uno strato con uno spessore di almeno 20 micron in fabbrica e uno strato nel sito di installazione) per le strutture degli edifici e le strutture di produzione con mediamente aggressivo e ambienti altamente aggressivi - in due strati in produzione; e mastice, lubrificanti, film, rivestimenti e altri materiali (protezione secondaria)
Tabella 1. Pitture e vernici per la protezione delle strutture in acciaio dalla corrosione.
| Gruppo materiale di rivestimento | Il grado di aggressività dell'impatto dell'ambiente sulle strutture | Grado materiale | Condizioni per l'uso dei rivestimenti |
| io | Non aggressivo, leggermente aggressivo | Vernicia PF-170 e PF-171 con polvere di alluminio 10-15%. | Applicare sui primer GF-021, GF-0119, GF-0163, PF-020 o senza primer |
| Smalti PF-115 | |||
| Smalti PF-133 | Applicare su primer del gruppo I | ||
| Smalto PF-1126 (ad asciugatura rapida) | Applicare su primer del gruppo I | ||
| Smalti PF-1189 (ad asciugatura rapida) | Applicare senza primer | ||
| Primer PF-020 | Sotto smalti e vernici del gruppo I | ||
| Primer PF-0142 (ad asciugatura rapida) | Sotto smalti resistenti alle intemperie I e II gruppi | ||
| Primer GF-021 | Sotto gli smalti del gruppo I; | ||
| Primer GF-0119 | II e III gruppi perclorovinile e su copolimeri | ||
| Primer GF-0163 | cloruro di vinile | ||
| Primer GF-017 | Lo stesso per le strutture montate o azionate a una temperatura di progetto inferiore a meno 40 gradi C | ||
| Smalto URF-1128 (ad asciugatura rapida) | Applicare su primer del gruppo I | ||
| Primer MS-0141 (ad asciugatura rapida) | Sotto smalti resistenti agli agenti atmosferici I e II gruppi | ||
| Primer MS-067 (ad asciugatura rapida) | |||
| Primer EF-0121 (ad asciugatura rapida) | Per la conservazione interoperativa di laminati di acciaio con successiva ricopertura con smalti o primer e smalti | ||
| Smalto EF-1219 (strato spesso) | Applicare in 1-2 mani senza primer | ||
| Pitture colorate ad olio e alchidiche per lavori interni | Non bioresistente - sconsigliato per edifici industriali agricoli | ||
| Pitture ad olio spesse per uso esterno | Applicato su ferro minium su olio essiccante oksol, primer GF-021, PF-020, GF-0119 | ||
| Ferro minium densamente grattugiato su olio essiccante oksol | Sotto Dipinti ad olio, non biostabile | ||
| Dipingi BT-177 | Si applica su primer GF-021, PF-020 o su metallo. | ||
| Vernice NTs-134 | |||
| Smalto NTs-132 | GF-0163, PF-020, FL-03K | ||
| II | Primer FL-03K | Sotto smalti dei gruppi II e III perclorovinile, su copolimeri di cloruro di vinile, gomma clorurata | |
| Primer FL-03J | Idem per alluminio e acciaio zincato | ||
| Smalto FL-62 | Si applica in cinque strati senza primer sulle superfici interne dei serbatoi per oli e prodotti petroliferi. | ||
| Smalto AS-1115 | Si applica all'alluminio utilizzando primer FL-03Zh, AK-070, VL-02 | ||
| Smalto AS-182 | Applicare sui primer GF-021, GF-0163, PF-020, FL-03K, AK-070 | ||
| Smalti AS-1166 | Applicato su alluminio anodizzato | ||
| Primer AK-069, AK-070 | Per l'adescamento di alluminio e acciaio zincato | ||
| Primer AK-0138 | Si applica su lamiera sottile di acciaio zincato sulle linee per la verniciatura di laminati metallici con vernici OD-KhV-221 e PL-KhV-122 | ||
| Smalti AS-1171 | Applicato su lamiera zincata in linea | ||
| Smalti ML-1202 | colorazione del metallo laminato utilizzando il primer EP-0200 prima della profilatura | ||
| Primer VL-02 | Come fosfatante con successiva sovraverniciatura con primer e smalti per acciaio; come primer indipendente per l'adescamento dell'alluminio e come primer intermedio per l'acciaio zincato | ||
| Primer VL-023 | Per la conservazione interoperativa di laminati di acciaio con successiva ricopertura con primer e smalti | ||
| Smalto VL-515 | Come si applica l'impermeabilità senza primer; come resistente a benzina e olio - secondo il primer VL-02 | ||
| Primer KCh-0189 | Si applica su lamiera sottile di acciaio zincato sulle linee per la verniciatura di laminati metallici sotto vernici OD-KhV-221, OD-KhV-714, PL-KhV-122 | ||
| Smalti HV-16 | Applicare sui primer GF-021, | ||
| Smalti ХВ-113 | GF-0163, GF-0119, FL-03K, PF-020 su | ||
| Smalti ХВ-110 | acciaio e primer FL-03Zh e AK-070 su alluminio e acciaio zincato | ||
| Smalti XC-119 | Applicare sui primer GF-021, | ||
| Smalti XB-124 e XB-125 | GF-0119, FL-03K, PF-020, HV-050, HS-010, HS-068, HS-059 | ||
| Vernice SP-795 | |||
| III | Leggermente aggressivo, mediamente aggressivo | Primer FL-03K, FL-03Zh | Gruppo II |
| Smalti UR-175 | Applicare su primer del gruppo III | ||
| Smalti EP-773 | Applicare su stucco EP-0010 e su metallo; come resistente all'olio - nessun primer | ||
| Smalto EP-755 | Applicare sui primer VL-02, VL-023 | ||
| Smalti EP-140 | Applicare sui primer AK-070, AK-069, EP-09T; come resistente al calore - nessun primer | ||
| Smalti EP-575 | Applicare sui primer EP-057, AK-070 o senza primer | ||
| Smalto EP-56 | Applicare sopra il primer VL-02 in 5 strati | ||
| Smalto EP-1155 (strato spesso) | |||
| Smalto EP-5116 (strato spesso) | Applicare su primer EP-057, stucco EP-0010 o superficie sabbiata | ||
| Applicato su superficie sabbiata sotto smalti epossidici, perclorovinilici e smalti su copolimeri di cloruro di vinile | |||
| Primer EP-0200 | Applicato sotto smalti acrilici, siliconici acrilici e poliestere-siliconici applicati su acciaio zincato prima della profilatura su linee di verniciatura metalli | ||
| Mastice EP-0010 | Viene applicato sotto smalti epossidici, nonché un rivestimento indipendente resistente all'acqua, all'olio, agli agenti chimici e alla benzina. | ||
| Primer EP-0140 | Si applica su lamiera sottile di acciaio zincato e non zincato con vernice sovrapposta EP-155 | ||
| Primer protettivo PS-0203 | Si applica su superficie sabbiata sotto polistirene e smalti epossidici dei gruppi III e IV | ||
| Smalti PS-1184, PS-1186 | Si applicano senza primer o sopra il primer VL-02 e come impermeabilizzante - sopra il primer PS-0203 | ||
| Smalti ХВ-1100 | Applicare sui primer XC-010, | ||
| Smalti XB-124 e XB-125 | XS-068, XV-050, XS-059, GF-021, GF-0163, GF-0119, FL-03K | ||
| Smalto ХВ-1120 | PF-020 per acciaio e primer AK-069, AK-070, FL-03Zh per acciaio zincato e alluminio | ||
| Primer ХВ-050 | |||
| Primer XC-010 | |||
| Primer XC-068 | |||
| Primer XC-059 | |||
| Smalto XC-717 | Applicare sui primer XC-010, VL-023 e senza primer | ||
| Smalto XC-5132 | |||
| Smalto XC-972 | Si applica all'acciaio senza primer o primer EP-057 | ||
| Vernice SP-795 | Applicato su acciaio senza primer | ||
| Smalti KO-811 | Si applica su superfici fosfatate o sabbiate senza primer. | ||
| Smalto KO-813 | Applicare sui primer GF-021, FL-03K, GF-0163, GF-0119, PF-020 | ||
| Vernice KO-047 | Si applica in 4 strati con uno spessore totale di 120-150 micron sulla superficie sabbiata di vasche con bevendo acqua | ||
| IV |
Medio aggressivo, molto aggressivo |
Smalti ХВ-785 | Applicare sui primer XC-010, XC-068, XB-050 |
| Lacca HV-784 | Applicato su smalti XB-785 per migliorare la resistenza chimica; come viene applicato l'impermeabilità sul primer XC-010 | ||
| Smalto XC-710 | Si applica sopra il primer XC-010. | ||
| Vernice XC-76 | Applicare sopra il primer XC-010 e lo smalto XC-710 | ||
| Smalto XC-759 | Applicare sopra il primer XC-059 | ||
| Smalto XC-717 | Applicare sui primer XC-010, VL-023 o senza primer | ||
| Lacca XC-724 | Applicato su smalto XC-759 per migliorare la resistenza chimica | ||
| Primer XC-010 | Sotto smalti perclorovinilici e così via | ||
| Primer XC-068 | copolimeri di cloruro di vinile per rivestimenti resistenti alle atmosfere con gas gruppi B-D, così come sotto rivestimenti resistenti ai fluidi. Applicato su superficie sabbiata | ||
| Primer XC-059 | |||
| Primer ХВ-050 | |||
| Mastice EP-0010 | Viene applicato sotto smalto EP-773 e come rivestimento resistente all'acqua, agli agenti chimici, agli oli e alla benzina. | ||
| Smalto EP-773 | Applicare su stucco EP-0010; come resistente all'olio - nessun primer | ||
| Smalto EP-575 | Applicare senza primer o sopra primer EP-057 o AK-070 | ||
| Primer protettivo EP-057 | Si applica su superficie sabbiata sotto smalti epossidici, perclorovinilici e su copolimeri di cloruro di vinile. | ||
| Smalto EP-5116 (strato spesso) | Si applica su superficie sabbiata o su un primer EP-057, oppure su uno stucco EP-0010 | ||
| Smalto EP-7105 (strato spesso) | Stesso |
più caldo galvanizzante e più caldo alluminare con il metodo di immersione nella fusione, è necessario fornire protezione contro la corrosione delle strutture in acciaio: con connessioni bullonate, da un profilo aperto con saldatura di testa e saldature d'angolo, nonché bulloni, rondelle, dadi. Questo metodo di protezione dalla corrosione può essere previsto per le strutture in acciaio con saldatura sovrapposizione soggetto a continuo saldatura lungo il contorno o garantendo uno spazio garantito tra gli elementi saldati di almeno 1,5 mm. Anche di recente è stato ampiamente utilizzato il metodo di zincatura "a freddo" del VMP, mediante l'applicazione di composizioni ricche di zinco. I rivestimenti a base di composizioni riempite di zinco contengono più dell'82% in peso di zinco metallico e forniscono protezione sacrificale (catodica) dell'acciaio insieme ai rivestimenti di zinco ottenuti mediante zincatura a caldo e spruzzatura termica.
Tabella 2. Schemi di protezione secondo il metodo di zincatura "a freddo" di strutture metalliche poste all'aperto e sotto una tettoia.
| Il grado di impatto aggressivo dell'ambiente | Marca di composizione ricca di zinco per primer | Spessore degli strati di primer, micron | marca materiale di verniciatura per top coat | Lo spessore totale del sistema di rivestimento, micron |
| Leggermente aggressivo | ZINOTAN ZFES ZINOL | 80 | - | 80 |
| ZINOTAN | 40 | POLYTON-UR | 100 -160 | |
| ZINOTAN | 80 | POLYTON-UR | 140 -160 | |
| PECO | 60-80 | POLYTON-UR | 140 -160 | |
| ZINOL | 40 | POLYTON-AK | 100-160 | |
| ZINOL | 40 | ALPOL | 80-100 | |
| ZINOL | 80 | ALPOL | 120-140 | |
| Medio aggressivo | ZINOTAN | 40-80 | POLYTON-UR | 140 - 240 |
| PECO | 60-80 | POLYTON - UR | 140 - 240 | |
| ZINOL | 80 | ALPOL | 120-140 | |
| ZINOTAN | 40-80 | POLYTON-UR | 140 - 240 | |
| Leggermente aggressivo | PECO | 60-80 | POLYTON-UR | 140 - 240 |
| ZINOL | 80 | ALPOL | 120-140 | |
| Medio aggressivo | ZINOTAN | 40-80 | POLYTON-UR | 180-280 |
| PECO | 60-80 | POLYTON-UR | 180 - 280 |
Continuità del rivestimento - questo significa un rivestimento uniforme senza fessure. Lo specialista OTC lo valuta visivamente durante il giorno o illuminazione elettrica. Il rivestimento deve essere continuo, con buona adesione al metallo, senza striature, grinze, colature, detriti estranei Durante l'applicazione del rivestimento si misura lo spessore dello strato umido utilizzando un pettine spessimetro.
Immediatamente dopo aver applicato la vernice, immergere il pettine nel rivestimento e attendere qualche secondo.
La differenza tra il segno tra lo strato bagnato e quello asciutto sarà uguale allo spessore del rivestimento. Il metodo è semplice e affidabile. E lo spessore del rivestimento è garantito per essere forte, affidabile e durevole.
Grado di essiccazione - controllato dal responsabile della qualità dell'area di verniciatura secondo i metodi ISO 1517 o il metodo tattile "toccando le dita".
Ciò è necessario per determinare la possibilità di applicare un secondo strato. Può essere determinato dal tempo di asciugatura specificato dal fornitore della vernice in determinate condizioni: umidità, temperatura e ventilazione.
Indicatori come
- appiccicoso - una leggera pressione con un dito non lascia tracce e non si sente appiccicoso.
- asciutto al tatto: se si sente attentamente il rivestimento, non si verificano danni.
REGOLAMENTO TECNOLOGICO PER LA VERNICIATURA DI STRUTTURE METALLICHE
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Le norme tecnologiche si applicano agli interventi di protezione anticorrosione mediante verniciatura delle strutture metalliche di sovrastrutture e supporti.
1.2. Il processo tecnologico di verniciatura delle strutture metalliche nel sito di assemblaggio comprende le seguenti operazioni sequenziali:
Preparazione delle superfici - sgrassaggio, pulizia da ossidi e incrostazioni, depolverazione;
Ripristino di strati di primer applicati in fabbrica e danneggiati durante i lavori di trasporto e installazione;
Applicazione di strati di rivestimento di pitture e vernici - preparazione di composizioni di lavoro di materiali di verniciatura, applicazione del richiesto secondo STP 001-95 * e REGOLAMENTO TECNOLOGICO il numero di strati dello spessore richiesto;
Controllo qualità e accettazione di coperture complesse.
1.3. Per il processo tecnologico dovrebbero essere utilizzati strumenti e attrezzature standard e unificati.
1.4. Per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione in corrispondenza dell'oggetto sopra indicato, vengono utilizzati i seguenti sistemi di rivestimento:
Sistema di rivestimento (A)
- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100
- Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Stelpant -Pu-Mica UV"80 micron
220 - 240 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (applicato in fabbrica)
Materiale di rivestimento - "Vinikor-62" 120 micron
Spessore di rivestimento complesso 200 - 220 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 micron
(Applicato in fabbrica)
materiale di rivestimento intermedio- Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Materiale di rivestimento - "Vinikor - 62" 80 micron
Spessore di rivestimento complesso 220 - 240 micron
1.5. Il colore degli strati di copertura delle superfici esterne delle strutture metalliche è adottato secondo lo schema cromatico.
1.6. Il colore degli strati di copertura all'interno dei cassoni e dei tralicci non è regolamentato.
2. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PER LA VERNICIATURA
2.1. Indipendentemente dal tipo di struttura prima della verniciatura superficie metallica non devono essere presenti incrostazioni, ossidi, primer danneggiato, contaminanti organici (olio, grasso), bave, spigoli vivi, residui di fondente, schizzi di saldatura.
2.2. In questa fase è necessario pulire la vernice mal applicata sul metallo nudo delle strutture della sovrastruttura.
Sgrassaggio superficiale
2.3. Il processo di sgrassaggio consiste nella rimozione di contaminanti grassi e oleosi sotto l'influenza di solventi organici e soluzioni sgrassanti alcaline.
2.4. La qualità dello sgrassaggio superficiale viene verificata dopo che la superficie si è completamente asciugata con uno dei metodi consigliati da GOST 9.402-80 Il grado di sgrassaggio dovrebbe essere 1.
Metodi meccanici per la rimozione di pitture e vernici mal applicate e per la preparazione di giunti saldati e imbullonati.
Controllo qualità preparazione superfici
2.13. Il controllo dello stato della superficie delle strutture metalliche deve essere effettuato entro e non oltre 6 ore dalla preparazione della superficie e, inoltre, immediatamente prima della verniciatura, se il periodo supera l'intervallo consentito tra la preparazione e la verniciatura.
2.14. La superficie preparata per la verniciatura deve essere asciutta, priva di polvere, esente da contaminazioni di olio e grasso (se disponibile, sgrassare nuovamente) e non presentare depositi di corrosione secondaria formatisi durante il trattamento superficiale. Dopo aver ispezionato la superficie, viene redatto un atto per il lavoro nascosto, che caratterizza la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura (vedi Appendice).
3. TECNOLOGIA DI RIVESTIMENTO
3.1. Prima di verniciare le strutture metalliche, è necessario effettuare un'ispezione in entrata dei materiali di verniciatura per la conformità ai requisiti documenti normativi su tali materiali ai sensi del paragrafo .
3.2. Prima di iniziare ogni turno di lavoro, controllare:
Termini ambiente(temperatura dell'aria, umidità relativa);
temperatura del punto di rugiada;
L'assenza di umidità e contaminazione da olio sulla superficie preparata per l'applicazione di pitture e vernici.
3.3. Prima di applicare i materiali di rivestimento, è necessario verificare la qualità degli strati di primer applicati in fabbrica. Allo stesso tempo, i difetti di verniciatura devono essere ripristinati con le stesse pitture e vernici utilizzate in fabbrica per la verniciatura delle strutture metalliche.
3.4. Prima dell'uso, pitture e vernici devono essere miscelate fino a quando il sedimento non è completamente sollevato. La preparazione delle composizioni di lavoro e l'applicazione di pitture e vernici viene eseguita secondo la tabella.
3.5. Prima dell'applicazione, i materiali di verniciatura devono essere portati alla viscosità di lavoro e filtrati attraverso un setaccio (GOST 6613).
3.6. La viscosità di lavoro è determinata secondo GOST 8420 utilizzando un viscosimetro VZ-246-4.
3.7. Quando si applica il primer ai giunti bullonati, è necessario utilizzare un ugello con un piccolo angolo "torcia" (30º - 40º), applicando il primer ai bulloni e alle estremità del rivestimento da tutti i lati. In luoghi difficili da raggiungere (dove non è possibile applicare terra da tutti i lati alla superficie da verniciare), applicare uno strato di terra a strisce con un pennello.
3.8. Ai giunti di montaggio è consentito un aumento dello spessore della vernice.
3.9. Dopo aver applicato il primer sulla superficie dei giunti di montaggio e aver presentato le superfici trattate con primer, vengono applicati i top coat.
3.10. Sistemi di rivestimento applicabili:
Sistema (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Stelpant -Pu-Mica UV - utilizzato per verniciare parte delle superfici esterne delle strutture metalliche del ponte.
Il sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - viene utilizzato per la verniciatura delle superfici esterne ed interne delle strutture metalliche del ponte.
Sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinicor-62 - sistema di transizione tra Sistema (A) e Sistema (B).
Tabella 1.
Parametri tecnologici dell'applicazione di vernici e vernici
|
Solvente |
Modalità applicative |
Numero di strati (passaggi) |
|||||
|
senz'aria |
|||||||
|
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Sistema (B) |
Sistema (B) |
||
|
"Stelpant-Pu-Zink" |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica HS |
"Stelpant-Pu-Thinner" |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica UV |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Smalto "Vinikor 62" Catalizzatore DTB-2 2,2 parti di indurente per 100 parti della base, o AF-2 2,5 parti di indurente |
|||||||
3.11. Preparazione e applicazione del terreno "Stelpant-Pu -Zink".
3.11.1. Stelpant-Pu-Zink è un primer poliuretanico monocomponente contenente zinco polimerizzato con umidità dell'aria.
3.11.2. Preparazione della composizione di lavoro "Stelpant-PU-Zin K » consiste in un'accurata miscelazione. Per la spruzzatura airless, vengono utilizzate pitture e vernici con la viscosità fornita. Se necessario, è consentita l'aggiunta del solvente Stelpant-PU-Thinner in quantità non superiore al 10%.
3.11.3. La composizione di lavoro dei materiali non utilizzati durante il turno deve essere versata con una piccola quantità di solvente e chiusa ermeticamente con il tappo di fabbrica per evitare un aumento della viscosità durante lo stoccaggio.
3.11.4. Il primer può essere applicato a temperature dell'aria da 0 °C a +35 °C e umidità relativa dell'aria fino al 95%. Può essere applicato su superfici umide ma non bagnate.
3.11.5. Il primer deve essere applicato in uno strato uniforme con uno spessore di 80¸ 100 µm (2 x 40 - 50 µm).
3.12. Preparazione e applicazione dello smalto Vinicor 62.
3.12.1. "Vinikor 62" è uno smalto vinil-epossidico bicomponente polimerizzato con indurenti amminici.
Lo smalto Vinicor 62 è polimerizzato con induritori AF-2 nel rapporto di 100:2,5 (per 100 parti in peso della base - 2,5 parti in peso dell'indurente) o con induritore DTB-2 nel rapporto di 100:2,2, fornito completo con smalto.
3.12.2. Quando si apre un contenitore con lo smalto, se sulla superficie dello smalto è presente una pellicola secca, è necessario rimuoverla completamente dal contenitore.
Dopo aver rimosso la pellicola, lo smalto deve essere accuratamente miscelato fino ad ottenere una massa omogenea non separabile fino al completo sollevamento del sedimento.
Fino a viscosità di esercizio a temperatura ambiente 20± 2 ° Lo smalto C viene apportato, se necessario, dall'introduzione del solvente P4 in una quantità non superiore al 5%.
3.12.3. Dopo l'introduzione dell'indurente, lo smalto mantiene le proprietà vernicianti per 24 ore.
3.12.4. Lo smalto deve essere applicato in uno strato uniforme 80¸ 150 µm (2 o 3 mani da 40-50 µm a seconda del sistema di verniciatura).
3.12.5. Tempo di essiccazione del rivestimento ad essiccazione naturale e temperatura 18¸ 20 ° C è di 24 ore. Il controllo dell'essiccazione va effettuato organoletticamente premendo con un dito per 5¸ 6 secondi sul dito non dovrebbero rimanere tracce del primer.
3.12.6. Lo smalto può essere applicato a temperatura dell'aria da 0º a +35º e umidità relativa dell'aria fino all'85%.
4. CONTROLLO QUALITÀ DELLE PITTURE
Requisiti generali
4.1. Il compito degli ingegneri di linea e di un rappresentante di TECHNADZOR include un attento controllo passo dopo passo dell'intero processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici, tra cui:
La qualità dei materiali utilizzati;
Operatività dei dispositivi di controllo;
Qualificazione del personale;
Conformità delle condizioni climatiche ai requisiti del Regolamento Tecnologico per i lavori di verniciatura;
parametri di processo tecnologici;
Qualità dell'esecuzione delle singole operazioni tecnologiche;
Conformità alle normative sulla sicurezza e sull'ambiente.
Controllo in entrata dei materiali di verniciatura
La documentazione di accompagnamento attestante la conformità del materiale ricevuto con quello ordinato e la sua qualità (certificato, passaporto, informazioni sul contenitore di spedizione) deve contenere le seguenti informazioni:
marca materiale;
Nome dell'azienda fornitrice;
Colore materiale e numero colore secondo catalogo;
Data di produzione e data di scadenza;
Le principali caratteristiche tecniche del materiale.
La qualità dei rivestimenti ricevuti dal produttore viene spesso valutata confrontando le principali caratteristiche tecniche indicate nel certificato per un lotto di materiali e le stesse caratteristiche nella documentazione tecnica del produttore (caratteristiche, istruzioni, opuscoli, ecc.). Tuttavia, nei casi dubbi, il rappresentante della VIGILANZA TECNICA del CLIENTE ha il diritto di richiedere il collaudo di alcuni indicatori.
Sulla questione del test dei materiali di verniciatura, si prega di contattare l'Istituto centrale di ricerca di KM "Prometheus" (Dr. Sc. Pirogov V.D., Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ fax 274-17-07)
Le pitture e le vernici in cui è presente una pellicola superficiale, gelatinizzazione o precipitazione a secco (che si osservano all'apertura della confezione) vengono rifiutate e non possono essere prodotte.
4.3. Le apparecchiature di verniciatura, i dispositivi di controllo, le apparecchiature tecnologiche, i dispositivi di protezione individuale devono essere in condizioni di lavoro, che devono essere certificate nei relativi documenti.
4.4. Gli appaltatori di vernici devono avere qualifiche documentate adeguate al tipo di lavoro svolto.
Tutto il personale deve possedere le conoscenze necessarie in materia di tecnologia di verniciatura, sicurezza e protezione dell'ambiente.
4.5. Quando si valuta la qualità della superficie verniciata (ogni strato e l'intero sistema di rivestimento), viene eseguita un'ispezione visiva dell'intera superficie. In tali luoghi e con tale frequenza vengono eseguite prove e misurazioni separate previste dalla documentazione tecnologica (spessore del film, adesione, continuità, grado di essiccazione, ecc.) al fine di ottenere dati sui valori effettivi dei parametri misurati.
4.6. In ogni posizione vengono effettuate almeno tre misurazioni e il valore medio. I criteri di qualità per la superficie verniciata per ciascun indicatore controllato devono essere specificati nei regolamenti tecnologici e nelle raccomandazioni del fornitore di vernici.
Controllo climatico
4.7. Il controllo delle condizioni climatiche durante l'esecuzione dei lavori di verniciatura deve essere effettuato almeno due volte per turno, incl. la prima volta - prima di iniziare il lavoro. In caso di tempo instabile, le misurazioni dovrebbero essere effettuate ogni due ore.
4.8. Il controllo del clima include:
Mancanza di precipitazioni, o loro conseguenze;
Conformità della temperatura dell'aria e della superficie da verniciare ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica relativa al materiale di verniciatura utilizzato;
Conformità dell'umidità relativa dell'aria ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica del materiale utilizzato;
Probabilità di condensazione dell'umidità durante i lavori di verniciatura.
4.9. La temperatura dell'aria deve essere misurata con precisione con termometri a mercurio o elettronici ± 0,5 ° C. Le misurazioni devono essere effettuate in prossimità della superficie da verniciare. Quando si dipinge all'aperto, le misurazioni devono essere prese sia dal lato soleggiato che da quello ombreggiato. I valori di temperatura dell'aria ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti della temperatura di applicazione del materiale utilizzato per pitture e vernici e fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.10. L'umidità relativa deve essere misurata:
Psicrometri ad aspirazione o psicrometri a vortice con precisione± 3 %;
Igrometri elettronici digitali con precisione di misura± 2% e limite di misura da 0 a 97% nell'intervallo di temperatura da 0 a 70° DA.
I valori di umidità relativa ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti per il materiale pittorico e verniciante utilizzato e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.11. La temperatura della superficie da verniciare deve essere misurata con un termometro a contatto magnetico con una precisione di misura ± 0,5 ° C. Si consiglia di effettuare almeno una misurazione ogni 10 mq. M. superficie. Quindi dovresti scegliere il valore più basso e quello più alto per ciascuna area, confrontarli con le temperature ammissibili della superficie da verniciare per il materiale pittorico utilizzato e fare una CONCLUSIONE sull'ammissibilità del lavoro di pittura.
Se necessario, è consentita la colorazione selettiva di quelle aree che attualmente soddisfano i requisiti per le condizioni climatiche.
4.12. La probabilità di condensazione dell'umidità sulla superficie verniciata è determinata da:
Secondo i valori di umidità relativa;
Dalla differenza tra la temperatura dell'aria e il punto di rugiada;
Dalla differenza tra la temperatura della superficie da verniciare e il punto di rugiada.
4.13. Secondo ISO 8502-4, se l'umidità relativa è dell'85% o superiore, le condizioni per la verniciatura sono considerate critiche, poiché la temperatura è inferiore a 3° DA.
Se l'umidità relativa è 80% o la temperatura dell'aria è 3,4° C al di sopra del punto di rugiada, le condizioni di colorazione possono essere considerate favorevoli per circa sei ore consecutive.
Per evitare la condensazione dell'umidità, la temperatura della superficie da verniciare deve essere di almeno 3° C sopra il punto di rugiada durante i lavori di verniciatura.
Il punto di rugiada è determinato dalle tabelle fornite nella ISO 8502-4 dai valori misurati di temperatura e umidità relativa.
4.14. I risultati delle misurazioni dei parametri climatici con i valori corrispondenti devono essere registrati nel registro di lavoro.
Controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici
4.15. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, vengono generalmente controllati i seguenti indicatori:
Continuità del rivestimento su tutta la superficie;
Spessore dello strato umido;
Spessore dello strato secco;
Numero di strati di rivestimento;
Adesione;
Il grado di asciugatura di ogni strato di rivestimento prima dell'applicazione dello strato successivo.
4.16. Prima di iniziare i lavori di verniciatura, è necessario ricontrollare lo stato della superficie. Se sono trascorse più di 6 ore dalla pulizia, verificare che lo stato della superficie soddisfi i requisiti pertinenti.
4.17. Continuità del rivestimento, ovvero La distribuzione uniforme e senza fessure del materiale di rivestimento sulla superficie viene generalmente valutata visivamente (mediante potere coprente) in una buona luce diffusa o illuminazione artificiale.
Tuttavia, nella formazione di rivestimenti di vernice su strutture critiche (questo deve essere concordato dal rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE), la continuità del rivestimento è controllata con un metodo strumentale - utilizzando un rilevatore di continuità a bassa tensione.
4.18. Spessore del rivestimento. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, è necessario controllare lo spessore del film di ogni strato e lo spessore totale del rivestimento. Questo può essere fatto misurando lo spessore prima dello strato bagnato, poi (prima di applicare lo strato successivo) del film secco. Quando si applica lo smalto Vinicor 62, è consentito controllare lo spessore totale del rivestimento.
Dallo spessore del film umido, lo spessore approssimativo del film secco può essere stimato utilizzando la formula:
TSP \u003d TMP DN / 100, dove
WMT - spessore del film umido (determinato utilizzando un "pettine");
DN - frazione in volume di sostanze non volatili (%).
Per smalto "Vinikor 62" TSP = 2 TMP
Tuttavia, in pratica, viene effettuato un controllo diretto dello spessore del film secco, sia strato per strato che dell'intero sistema di rivestimento, poiché fornisce valori di spessore del rivestimento più accurati.
4.19. Per misurare lo spessore dei rivestimenti su un substrato magnetico, vengono utilizzati dispositivi che funzionano secondo il principio di misurare il flusso magnetico tra un magnete e un substrato magnetico o la forza di separazione di un magnete da un substrato magnetico.
Tutti gli strumenti devono essere calibrati a "0" prima dell'uso e ogni 4 ore durante l'uso. limite superiore e quei valori di spessore che saranno preferibilmente controllati. Per fare ciò, utilizzare una serie di campioni di riferimento.
4.20. Quando si controllano gli spessori del rivestimento, il numero e la posizione dei punti di misura devono essere tali da ottenere un'indicazione convincente dello spessore effettivo del rivestimento. Questo dovrebbe essere oggetto di accordo tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica. Di solito, viene preso il seguente rapporto tra il numero di posti per misurare lo spessore del rivestimento e l'area della superficie da verniciare:
|
Superficie da verniciare, m 2 |
Numero di punti di misura |
4.21. In ogni punto di misurazione con un'area di circa 0,5 m 2 vengono effettuate almeno tre misurazioni e viene calcolato un valore medio. Per risolvere il problema dell'ammissibilità dello spessore del rivestimento si applica solitamente la nota “Regola 90-10”: il 90% degli spessori misurati deve essere almeno lo spessore specificato nella documentazione tecnologica; Il 10% degli spessori misurati deve essere almeno il 90% dello spessore specificato nella documentazione tecnologica.
Se lo spessore del rivestimento è significativamente superiore a quanto specificato nella documentazione, la questione dell'ammissibilità del rivestimento è decisa dalle parti interessate.
Un RIVESTIMENTO è considerato inaccettabile se è più del doppio dello spessore richiesto.
4.22. L'adesione del rivestimento è determinata in conformità con gli standard GOST 15140-78 o ISO 2409 e ISO 4624. I metodi per determinare l'adesione sono distruttivi e richiedono il ripristino del rivestimento sulle aree danneggiate. Pertanto, il numero delle misurazioni è concordato tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica.
Le prove vengono eseguite a temperatura (22 ± 2) ° C e umidità relativa (50 ± 5) % su inserti rivestiti. Il numero di tagli in ciascuna direzione del reticolo dovrebbe essere 6.
La distanza tra le tacche dipende dallo spessore del rivestimento:
Con uno spessore fino a 60 micron - 1 mm;
da 61 a 120 micron - 2 mm;
da 121 a 250 micron - 3 mm.
4.23. Il grado di essiccazione di ogni strato di rivestimento è controllato per determinare la possibilità di applicare lo strato successivo, controllato secondo metodi standard ISO 1517 o metodi tattili (touch finger).
In pratica vengono utilizzati indicatori come "asciugatura al tatto" e "asciugatura al tatto". Queste espressioni significano:
- "secco al tatto" - una leggera pressione sul rivestimento con il dito non lascia traccia e non dà una sensazione appiccicosa;
- "secco al tatto" - il tocco attento del rivestimento con le mani non lo danneggia.
4.24. Il rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA del CLIENTE durante il processo di controllo, oltre a valutare il rivestimento secondo gli indicatori di cui sopra, deve ispezionare visivamente l'intera superficie dopo l'applicazione di ogni strato al fine di rilevare i difetti del rivestimento.
4.25. L'aspetto del rivestimento deve essere V classe secondo GOST 9.407: il rivestimento non deve presentare fessure, crepe, scheggiature, bolle, crateri, rughe e altri difetti che ne pregiudicano le proprietà protettive, nonché aree non verniciate. Il controllo di qualità dell'aspetto dei rivestimenti deve essere effettuato esaminando le strutture verniciate. Sono consentite fino a 4 inclusioni per 1 dm 2. 2 mm di dimensione (o un altro numero di inclusioni, se la dimensione di ciascuna inclusione e la dimensione totale delle inclusioni non supera 8 mm per 1 dm²) (requisiti di GOST 9.032-74 per la verniciatura di classe V).
Controllo della vernice formata
4.26. Il controllo del rivestimento di vernice e vernice formato viene effettuato nello stesso volume del controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici.
Tuttavia, in questo caso, il periodo di asciugatura del rivestimento è considerato il tempo di esposizione prima della messa in servizio, ad es. fino a quando il rivestimento non raggiunge proprietà fisiche, meccaniche e protettive ottimali.
Dopo la completa formazione, il rivestimento viene sottoposto a controllo visivo al 100% per la presenza di difetti di colore.
5. DOCUMENTAZIONE
5.1. L'esecuzione delle operazioni di controllo ei risultati del controllo sono documentati in tutte le fasi del lavoro sull'applicazione di pitture e vernici.
Nel diario di lavoro (GIORNALE DEI LAVORI su impermeabilizzazione, protezione anticorrosione, verniciatura di strutture in acciaio), il caposquadra (caposquadra) o ispettore (responsabile del CLIENTE) annota quotidianamente tutti i lavori che ha dovuto svolgere durante la giornata, indicando il data e ora.
5.2. I certificati di controllo e accettazione sono redatti per fasi separate di lavoro, corrispondenti alla preparazione della superficie per la verniciatura e, di norma, all'applicazione di ogni strato del sistema di rivestimento. L'atto rileva i risultati del processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici e la qualità dei rivestimenti formati, tra cui:
Marchi e qualità dei materiali utilizzati;
Efficienza delle apparecchiature, delle apparecchiature tecnologiche e dei dispositivi di controllo;
parametri di processo tecnologici;
La qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e l'applicazione di ogni strato di rivestimento secondo i principali indicatori;
La qualità di un rivestimento completamente formato secondo i principali indicatori.
L'atto si conclude sulla conformità della qualità dei lavori di verniciatura ai requisiti delle norme e dei regolamenti tecnologici e sull'adozione di uno specifico ambito di lavoro.
In caso di eventuali scostamenti dai requisiti delle norme o dei Regolamenti tecnologici per l'esecuzione dei lavori di verniciatura, che non sono stati corretti secondo le osservazioni dell'ingegnere residente (ispettore), viene emesso un AVVISO di violazione dei requisiti dei documenti normativi .
5.3. Al termine dei lavori di pittura, ad es. accettazione da parte del rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE (ispettore) di un rivestimento di pittura e vernice completamente formato, viene rilasciato un rapporto di sintesi sul controllo di qualità dei lavori di verniciatura presso la struttura. Il rapporto di sintesi contiene tutte le informazioni di base sull'organizzazione del lavoro e i valori dei parametri principali per l'intero processo tecnologico. Se necessario, vengono allegate alla relazione di sintesi le fotografie delle zone più caratteristiche (o controverse) della superficie pulita o verniciata.
6. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA E SANIFICAZIONE INDUSTRIALE.
6.1. Il processo di verniciatura deve essere eseguito secondo GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, nonché " Norme sanitarie durante i lavori di verniciatura con spruzzatori manuali "M 991-72, approvato dal Ministero della Salute dell'URSS il 22/09/72,
6.2. Quando si prepara la superficie per la verniciatura, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza secondo GOST 9.402-80.
6.3. I magazzini e le aree destinate ai lavori di verniciatura non sono autorizzati a svolgere lavori relativi all'uso di fuochi aperti, scintille, fumo, ecc. I siti devono essere forniti estintori a schiuma, scatole con sabbia e altre attrezzature antincendio.
6.4. Il personale di produzione non dovrebbe essere autorizzato a eseguire lavori di verniciatura senza dispositivi di protezione individuale che soddisfino i requisiti di GOST 12.4.011-89.
6.5. I lavoratori che eseguono lavori di pittura devono lavorare in tuta. Le tute cosparse di solvente o pitture e vernici devono essere immediatamente sostituite con altre pulite.
6.6. Per proteggere gli organi respiratori dall'esposizione a nebbie di vernice e vapori di solventi, i lavoratori devono utilizzare respiratori del tipo RU-60M o RPG-67, nonché occhiali protettivi.
6.7. Quando si eseguono lavori di verniciatura in uno spazio "chiuso", è necessario utilizzare maschere antigas o caschi specializzati con alimentazione d'aria forzata.
6.8. Quando si lavora con maschere antigas, i lavoratori dovrebbero avere una scorta di "serbatoi" intercambiabili.
6.9. L'illuminazione nei box deve essere antideflagrante o possono essere utilizzati proiettori.
6.10. Per proteggere la pelle delle mani, è necessario utilizzare guarnizioni in gomma o unguenti e paste secondo GOST 12.4.068-79 tipo IER-1, crema al silicone, ecc.
6.11. I contenitori contenenti pitture e vernici e solventi devono avere adesivi o cartellini con il nome esatto e la designazione dei materiali. I contenitori devono essere in buone condizioni e avere coperchi ben aderenti.
6.12. Segatura, stracci, punte di pulizia, stracci contaminati da pitture e vernici e solventi devono essere riposti in scatole di metallo e portati in luoghi appositamente designati alla fine di ogni turno.
6.13. Vicino al posto di lavoro dovrebbe essere acqua pura, soluzione salina appena preparata (0,6 - 0,9% di soluzione di cloruro di sodio), asciugamano pulito e asciutto, materiale per la pulizia.
6.14. In caso di contatto con gli occhi di un solvente o di un materiale verniciante, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante acqua, poi con soluzione fisiologica, quindi consultare un medico.
6.15. Dopo aver terminato il lavoro, è necessario pulire il posto di lavoro, pulire tute e dispositivi di protezione.
6.16. In ogni turno, persone speciali dovrebbero essere assegnate e formate per fornire il primo soccorso.
APPENDICE
(obbligatorio)
ATTO
|
|
Metodo di controllo |
Applicabilità del metodo |
Il requisito di GOST 9. 402-80 per il grado di sgrassaggio 1 |
|
Metodo di bagnabilità superficiale |
Dopo lo sgrassaggio con acqua e soluzioni detergenti |
Il tempo per rompere il film d'acqua è superiore a 30 secondi |
|
metodo a goccia |
Nessuna macchia d'olio sulla carta da filtro |
|
|
Metodo di pulizia |
Dopo lo sgrassaggio con soluzioni acquose e detergenti, solventi organici |
La macchia scura sul tovagliolo è vaga, non chiaramente espressa |
REGOLAMENTO TECNOLOGICO PER LA COLORAZIONE
STRUTTURE METALLICHE SUPPORTI DI PALI DI ILLUMINAZIONE
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Le norme tecnologiche si applicano agli interventi di protezione anticorrosione mediante verniciatura delle strutture metalliche dei pali dell'illuminazione.
1.2. Il processo tecnologico di verniciatura delle strutture metalliche nel sito di assemblaggio comprende le seguenti operazioni sequenziali:
Preparazione delle superfici - sgrassaggio, pulizia da ossidi e incrostazioni, depolverazione;
Ripristino di strati di primer applicati in fabbrica e danneggiati durante i lavori di trasporto e installazione;
Applicazione di strati di rivestimento di pitture e vernici - preparazione di composizioni di lavoro di materiali di verniciatura, applicazione del necessario REGOLAMENTO TECNOLOGICO il numero di strati dello spessore richiesto;
Controllo qualità e accettazione di coperture complesse.
1.3. Per il processo tecnologico dovrebbero essere utilizzati strumenti e attrezzature standard e unificati.
1.4. Il seguente sistema di rivestimento viene utilizzato per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione in corrispondenza dell'oggetto sopra menzionato.
Sistema di rivestimento
Materiale per la verniciatura di adescamento - "Galopolim-02" 100 - 120 micron
(Applicato in fabbrica)
Materiale di verniciatura di rivestimento "Vinikor-62" 80 - 90 micron
Spessore rivestimento complesso 180 - 210 µm
1.5. Il colore degli strati di copertura delle superfici esterne delle strutture metalliche è adottato secondo lo schema cromatico.
2. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PER LA VERNICIATURA
2.1. Prima della verniciatura, la superficie metallica deve essere priva di incrostazioni, ossidi, primer danneggiato, contaminanti organici (olio, grasso), bave, spigoli vivi, residui di fondente, schizzi di saldatura.
Sgrassaggio superficiale
2.3. Il processo di sgrassaggio consiste nella rimozione di contaminanti grassi e oleosi sotto l'influenza di solventi organici e soluzioni sgrassanti alcaline.
2.4. La qualità dello sgrassaggio superficiale viene verificata dopo la completa asciugatura della superficie con uno dei metodi raccomandati da GOST 9.402-80. Il grado di sgrassaggio dovrebbe essere 1.
Metodi meccanici per la rimozione di pitture e vernici mal applicate e per la preparazione di giunti saldati e imbullonati.
2.5. Il grado di pulizia della superficie preparata per l'applicazione dello strato di primer è regolato da GOST 9.402-80: se visti ad occhio nudo, la scala e altri strati non metallici non vengono rilevati. Rugosità ottimale della superficie metallica preparata per la verniciatura Rz30.
2.6. L'aria compressa destinata alla verniciatura mediante spruzzatura pneumatica deve essere conforme ai requisiti di GOST 9.010-80: il contenuto di umidità e oli minerali sotto forma di gocce non è consentito.
La presenza di acqua nell'aria compressa olio minerale determinato da un getto d'aria diretto sulla superficie di uno specchio per 3 minuti o su carta da filtro (con cerchi disegnati con una matita a inchiostro) per 15 minuti. Non sono ammesse gocce di umidità e olio sulla superficie dello specchio. Le macchie di olio non dovrebbero apparire sulla superficie della carta e i cerchi disegnati non dovrebbero scurirsi.
2.7. In caso di rimozione incompleta di residui di flusso, scorie alcaline, schizzi e liquido di contatto (rilevamento di difetti a ultrasuoni) nell'area delle saldature, è possibile una distruzione accelerata del rivestimento, pertanto è necessario prestare particolare attenzione alla preparazione della superficie nell'area di saldature ed evitare di utilizzare oli come liquido di contatto durante il rilevamento ultrasonico dei difetti.
Controllo qualità preparazione superfici
2.8. Il controllo dello stato della superficie delle strutture metalliche deve essere effettuato entro e non oltre 6 ore dalla preparazione della superficie e, inoltre, immediatamente prima della verniciatura, se il periodo supera l'intervallo consentito tra la preparazione e la verniciatura.
2.9. La superficie preparata per la verniciatura deve essere asciutta, priva di polvere, esente da contaminazioni di olio e grasso (sgrassare nuovamente se disponibile).
3. TECNOLOGIA DI RIVESTIMENTO
3.1. Prima di verniciare le strutture metalliche, è necessario eseguire un'ispezione in entrata dei materiali di verniciatura per la conformità ai requisiti dei documenti normativi per questi materiali in conformità con la clausola .
3.2. Prima di iniziare ogni turno di lavoro, controllare:
Condizioni ambientali (temperatura dell'aria, umidità relativa);
temperatura del punto di rugiada;
L'assenza di umidità e contaminazione da olio sulla superficie preparata per l'applicazione di pitture e vernici.
3.3. Prima di applicare i materiali di rivestimento, è necessario verificare la qualità degli strati di primer applicati in fabbrica. Allo stesso tempo, i difetti di verniciatura devono essere ripristinati con le stesse pitture e vernici utilizzate in fabbrica per la verniciatura delle strutture metalliche.
3.4. Prima dell'uso, pitture e vernici devono essere miscelate fino a quando il sedimento non è completamente sollevato. La preparazione delle composizioni di lavoro e l'applicazione di pitture e vernici viene eseguita secondo la tabella.
3.5. Prima dell'applicazione, i materiali di verniciatura devono essere portati alla viscosità di lavoro e filtrati attraverso un setaccio (GOST 6613).
3.6. La viscosità di lavoro è determinata secondo GOST 8420 utilizzando un viscosimetro VZ-246-4.
3.7. Quando si applica il primer ai giunti bullonati, è necessario utilizzare un ugello con un piccolo angolo "torcia" (30º - 40º), applicando il primer ai bulloni e alle estremità del rivestimento da tutti i lati. In luoghi difficili da raggiungere (dove non è possibile applicare terra da tutti i lati alla superficie da verniciare), applicare uno strato di terra a strisce con un pennello.
3.8. Ai giunti di montaggio è consentito un aumento dello spessore della vernice.
3.9. Dopo aver applicato il primer sulla superficie dei giunti di montaggio e aver presentato le superfici trattate con primer, vengono applicati i top coat.
3.10. Sistema di rivestimento applicato:
"Halopolim - 02" + "Vinicolor - 62" - utilizzato per dipingere i pali dell'illuminazione
Tabella 1.
Parametri tecnologici dell'applicazione di vernici e vernici
|
Solvente |
Modalità applicative |
Numero di strati (passaggi) |
||||
|
senz'aria |
||||||
|
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
|||
|
"Galopolim-02" Catalizzatore "Halopolim-02" 15 parti di indurente per 100 parti di base |
||||||
|
smalto "Vinikor 62" Catalizzatore DTB-2 2,2 parti di indurente per 100 parti della base, o AF-2 2,5 parti di indurente |
||||||
3.11. Preparazione e applicazione del primer "Galopolim-02".
3.11.1. "Halopolim-02" è una composizione di primer a due componenti a base di polietilene clorosolfonato, polimerizzata con una miscela di composti amminici in solventi organici.
3.11.2. I componenti "A" e "B" vengono miscelati immediatamente prima dell'applicazione della composizione sulla superficie da proteggere. Per 1000 gr. viene introdotto il componente "A" 150 gr. componente "B". L'introduzione del componente "B" nel componente "A" avviene con agitazione continua. Dopo l'introduzione del componente "B" nel componente "A", la miscela deve essere invecchiata per 60 minuti per rimuovere le bolle d'aria, filtrare attraverso un setaccio prima dell'applicazione (GOST 6613)
3.11.3. La durata di conservazione della composizione dal momento dell'introduzione dell'indurente è di almeno 16 ore a una temperatura di 20 ° C.
3.11.4. Il primer può essere applicato a temperature dell'aria da 0 °C a +45 °C e umidità relativa dell'aria fino all'80%. La temperatura della superficie da proteggere deve essere di 3 °Csopra il punto di rugiada.
3.11.5. Il primer deve essere applicato in uno strato uniforme di 80 µm di spessore (2 x 40 µm).
3.12. Preparazione e applicazione dello smalto Vinicor 62.
3.12.1. "Vinikor 62" è uno smalto vinil-epossidico bicomponente polimerizzato con indurenti amminici.
Lo smalto Vinicor 62 è polimerizzato con induritori AF-2 nel rapporto di 100:2,5 (per 100 parti in peso della base - 2,5 parti in peso dell'indurente) o con induritore DTB-2 nel rapporto di 100:2,2, fornito completo con smalto.
3.12.2. Quando si apre un contenitore con lo smalto, se sulla superficie dello smalto è presente una pellicola secca, è necessario rimuoverla completamente dal contenitore.
Dopo aver rimosso la pellicola, lo smalto deve essere accuratamente miscelato fino ad ottenere una massa omogenea non separabile fino al completo sollevamento del sedimento.
Fino a viscosità di esercizio a temperatura ambiente 20± 2 ° Lo smalto C viene apportato, se necessario, dall'introduzione del solvente P4 in una quantità non superiore al 5%.
3.12.3. Dopo l'introduzione dell'indurente, lo smalto mantiene le proprietà vernicianti per 24 ore.
3.12.4. Lo smalto deve essere applicato in uno strato uniforme 80 ¸ 150 µm (2 o 3 mani da 40 - 50 µm a seconda del sistema di verniciatura).
3.12.5. Tempo di essiccazione del rivestimento ad essiccazione naturale e temperatura 18¸ 20 ° C è di 24 ore. Il controllo dell'essiccazione va effettuato organoletticamente premendo con un dito per 5¸ 6 secondi sul dito non dovrebbero rimanere tracce del primer.
3.12.6. Lo smalto può essere applicato a temperatura dell'aria da 0° a +35° e umidità relativa dell'aria fino all'85%.
4. CONTROLLO QUALITÀ DELLE PITTURE
Requisiti generali
4.1. Il compito degli ingegneri di linea e di un rappresentante di TECHNADZOR include un attento controllo passo dopo passo dell'intero processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici, tra cui:
La qualità dei materiali utilizzati;
Operatività dei dispositivi di controllo;
Qualificazione del personale;
Conformità delle condizioni climatiche ai requisiti del Regolamento Tecnologico per i lavori di verniciatura;
parametri di processo tecnologici;
Qualità dell'esecuzione delle singole operazioni tecnologiche;
Conformità alle normative sulla sicurezza e sull'ambiente.
Controllo in entrata dei materiali di verniciatura
La documentazione di accompagnamento attestante la conformità del materiale ricevuto con quello ordinato e la sua qualità (certificato, passaporto, informazioni sul contenitore di spedizione) deve contenere le seguenti informazioni:
marca materiale;
Nome dell'azienda fornitrice;
Colore materiale e numero colore secondo catalogo;
Data di produzione e data di scadenza;
Le principali caratteristiche tecniche del materiale.
La qualità dei rivestimenti ricevuti dal produttore viene spesso valutata confrontando le principali caratteristiche tecniche indicate nel certificato per un lotto di materiali e le stesse caratteristiche nella documentazione tecnica del produttore (caratteristiche, istruzioni, opuscoli, ecc.). Tuttavia, nei casi dubbi, il rappresentante della VIGILANZA TECNICA del CLIENTE ha il diritto di richiedere il collaudo di alcuni indicatori.
Sulla questione del test dei materiali di verniciatura, si prega di contattare l'Istituto centrale di ricerca di KM "Prometheus" (Dr. Sc. Pirogov V.D., Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ fax 274-17-07)
Le pitture e le vernici in cui è presente una pellicola superficiale, gelatinizzazione o precipitazione a secco (che si osservano all'apertura della confezione) vengono rifiutate e non possono essere prodotte.
4.3. Le apparecchiature di verniciatura, i dispositivi di controllo, le apparecchiature tecnologiche, i dispositivi di protezione individuale devono essere in condizioni di lavoro, che devono essere certificate nei relativi documenti.
4.4. Gli appaltatori di vernici devono avere qualifiche documentate adeguate al tipo di lavoro svolto.
Tutto il personale deve possedere le conoscenze necessarie in materia di tecnologia di verniciatura, sicurezza e protezione dell'ambiente.
4.5. Quando si valuta la qualità della superficie verniciata (ogni strato e l'intero sistema di rivestimento), viene eseguita un'ispezione visiva dell'intera superficie. In tali luoghi e con tale frequenza vengono eseguite prove e misurazioni separate previste dalla documentazione tecnologica (spessore del film, adesione, continuità, grado di essiccazione, ecc.) al fine di ottenere dati sui valori effettivi dei parametri misurati.
4.6. Vengono effettuate almeno tre misurazioni in ciascuna posizione e viene calcolato un valore medio. I criteri di qualità per la superficie verniciata per ciascun indicatore controllato devono essere specificati nei regolamenti tecnologici e nelle raccomandazioni del fornitore di vernici.
Controllo climatico
4.7. Il controllo delle condizioni climatiche durante l'esecuzione dei lavori di verniciatura deve essere effettuato almeno due volte per turno, incl. la prima volta - prima di iniziare il lavoro. In caso di tempo instabile, le misurazioni dovrebbero essere effettuate ogni due ore.
4.8. Il controllo del clima include:
Mancanza di precipitazioni, o loro conseguenze;
Conformità della temperatura dell'aria e della superficie da verniciare ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica relativa al materiale di verniciatura utilizzato;
Conformità dell'umidità relativa dell'aria ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica del materiale utilizzato;
Probabilità di condensazione dell'umidità durante i lavori di verniciatura.
4.9. La temperatura dell'aria deve essere misurata con precisione con termometri a mercurio o elettronici ± 0,5 ° C. Le misurazioni devono essere effettuate in prossimità della superficie da verniciare. Quando si dipinge all'aperto, le misurazioni devono essere prese sia dal lato soleggiato che da quello ombreggiato. I valori di temperatura dell'aria ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti della temperatura di applicazione del materiale utilizzato per pitture e vernici e fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.10. L'umidità relativa deve essere misurata:
Psicrometri ad aspirazione o psicrometri a vortice con precisione± 3 %;
Igrometri elettronici digitali con precisione di misura± 2% e limite di misura da 0 a 97% nell'intervallo di temperatura da 0 a 70° DA.
I valori di umidità relativa ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti per il materiale pittorico e verniciante utilizzato e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.11. La temperatura della superficie da verniciare deve essere misurata con un termometro a contatto magnetico con una precisione di misura± 0,5 ° C. Si consiglia di effettuare almeno una misurazione ogni 10 mq. superfici. Quindi dovresti scegliere il valore più basso e quello più alto per ciascuna area, confrontarli con le temperature ammissibili della superficie da verniciare per il materiale pittorico utilizzato e fare una CONCLUSIONE sull'ammissibilità del lavoro di pittura.
Se necessario, è consentita la colorazione selettiva di quelle aree che attualmente soddisfano i requisiti per le condizioni climatiche.
4.12. La probabilità di condensazione dell'umidità sulla superficie verniciata è determinata da:
Secondo i valori di umidità relativa;
Dalla differenza tra la temperatura dell'aria e il punto di rugiada;
Dalla differenza tra la temperatura della superficie da verniciare e il punto di rugiada.
4.13. Secondo ISO 8502-4, se l'umidità relativa è dell'85% o superiore, le condizioni per la verniciatura sono considerate critiche, poiché la temperatura è inferiore a 3° DA.
Se l'umidità relativa è 80% o la temperatura dell'aria è 3,4° C al di sopra del punto di rugiada, le condizioni di colorazione possono essere considerate favorevoli per circa sei ore consecutive.
Per evitare la condensazione dell'umidità, la temperatura della superficie da verniciare deve essere di almeno 3° C sopra il punto di rugiada durante i lavori di verniciatura.
Il punto di rugiada è determinato dalle tabelle fornite nella ISO 8502-4 dai valori misurati di temperatura e umidità relativa.
4.14. I risultati delle misurazioni dei parametri climatici con i valori corrispondenti devono essere registrati nel registro di lavoro.
Controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici
4.15. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, vengono generalmente controllati i seguenti indicatori:
Continuità del rivestimento su tutta la superficie;
Spessore dello strato umido;
Spessore dello strato secco;
Numero di strati di rivestimento;
Adesione;
Il grado di asciugatura di ogni strato di rivestimento prima dell'applicazione dello strato successivo.
4.16. Prima di iniziare i lavori di verniciatura, è necessario ricontrollare lo stato della superficie. Se sono trascorse più di 6 ore dalla pulizia, verificare che lo stato della superficie soddisfi i requisiti pertinenti.
4.17. Continuità del rivestimento, ovvero La distribuzione uniforme e senza fessure del materiale di rivestimento sulla superficie viene generalmente valutata visivamente (mediante potere coprente) in una buona luce diffusa o illuminazione artificiale.
Tuttavia, nella formazione di rivestimenti di vernice su strutture critiche (questo deve essere concordato dal rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE), la continuità del rivestimento è controllata con un metodo strumentale - utilizzando un rilevatore di continuità a bassa tensione.
4.18. Spessore del rivestimento. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, è necessario controllare lo spessore del film di ogni strato e lo spessore totale del rivestimento. Questo può essere fatto misurando lo spessore prima dello strato bagnato, poi (prima di applicare lo strato successivo) del film secco. Quando si applica lo smalto Vinicor 62, è consentito controllare lo spessore totale del rivestimento.
Dallo spessore del film umido, lo spessore approssimativo del film secco può essere stimato utilizzando la formula:
TSP \u003d TMP DN / 100, dove
WMT - spessore del film umido (determinato utilizzando un "pettine");
DN - frazione in volume di sostanze non volatili (%).
Per smalto "Vinikor 62" TSP - 2 TMP
Tuttavia, in pratica, viene effettuato un controllo diretto dello spessore del film secco, sia strato per strato che dell'intero sistema di rivestimento, poiché fornisce valori di spessore del rivestimento più accurati.
4.19. Per misurare lo spessore dei rivestimenti su un substrato magnetico, vengono utilizzati dispositivi che funzionano secondo il principio di misurare il flusso magnetico tra un magnete e un substrato magnetico o la forza di separazione di un magnete da un substrato magnetico.
Tutti gli strumenti devono essere calibrati a "0" prima dell'uso, e ogni 4 ore durante l'uso, al limite superiore ea quegli spessori che saranno preferibilmente controllati. Per fare ciò, utilizzare una serie di campioni di riferimento.
4.20. Quando si controllano gli spessori del rivestimento, il numero e la posizione dei punti di misura devono essere tali da ottenere un'indicazione convincente dello spessore effettivo del rivestimento. Questo dovrebbe essere oggetto di accordo tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica. Di solito, viene preso il seguente rapporto tra il numero di posti per misurare lo spessore del rivestimento e l'area della superficie da verniciare:
4.21. In ogni punto di misurazione con un'area di circa 0,5 m 2 vengono effettuate almeno tre misurazioni e viene calcolato un valore medio. Per risolvere il problema dell'ammissibilità dello spessore del rivestimento si applica solitamente la nota “Regola 90-10”: il 90% degli spessori misurati deve essere almeno lo spessore specificato nella documentazione tecnologica; Il 10% degli spessori misurati deve essere almeno il 90% dello spessore specificato nella documentazione tecnologica.
Se lo spessore del rivestimento è significativamente superiore a quanto specificato nella documentazione, la questione dell'ammissibilità del rivestimento è decisa dalle parti interessate.
Un RIVESTIMENTO è considerato inaccettabile se è più del doppio dello spessore richiesto.
4.22. L'adesione del rivestimento è determinata in conformità con gli standard GOST 15140-78 o ISO 2409 e ISO 4624. I metodi per determinare l'adesione sono distruttivi e richiedono il ripristino del rivestimento sulle aree danneggiate. Pertanto, il numero delle misurazioni è concordato tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica.
Le prove vengono eseguite a temperatura (22 ± 2)° C e umidità relativa (50 ± 5) % su inserti rivestiti. Il numero di tagli in ciascuna direzione del reticolo dovrebbe essere 6.
La distanza tra le tacche dipende dallo spessore del rivestimento:
Con uno spessore fino a 60 micron - 1 mm;
da 61 a 120 micron - 2 mm;
da 121 a 250 micron - 3 mm.
4.23. Il grado di essiccazione di ogni strato di rivestimento è controllato per determinare la possibilità di applicare lo strato successivo, controllato secondo metodi standard ISO 1517 o metodi tattili (touch finger).
In pratica vengono utilizzati indicatori come "asciugatura al tatto" e "asciugatura al tatto". Queste espressioni significano:
- "secco al tatto" - una leggera pressione sul rivestimento con il dito non lascia traccia e non dà una sensazione appiccicosa;
- "secco al tatto" - il tocco attento del rivestimento con le mani non lo danneggia.
4.24. Il rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA del CLIENTE durante il processo di controllo, oltre a valutare il rivestimento secondo gli indicatori di cui sopra, deve ispezionare visivamente l'intera superficie dopo l'applicazione di ogni strato al fine di rilevare i difetti del rivestimento.
4.25. L'aspetto del rivestimento deve essere V classe secondo GOST 9.407: il rivestimento non deve presentare fessure, crepe, scheggiature, bolle, crateri, rughe e altri difetti che ne pregiudicano le proprietà protettive, nonché aree non verniciate. Il controllo di qualità dell'aspetto dei rivestimenti deve essere effettuato esaminando le strutture verniciate. Sono consentite fino a 4 inclusioni per 1 dm 2 . 2 mm di dimensione (o un altro numero di inclusioni, se la dimensione di ciascuna inclusione e la dimensione totale delle inclusioni non supera 8 mm per 1 dm²) (requisiti di GOST 9.032-74 per la verniciatura di classe V).
Controllo della vernice formata
4.26. Il controllo del rivestimento di vernice e vernice formato viene effettuato nello stesso volume del controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici.
Tuttavia, in questo caso, il periodo di asciugatura del rivestimento è considerato il tempo di esposizione prima della messa in servizio, ad es. fino a quando il rivestimento non raggiunge proprietà fisiche, meccaniche e protettive ottimali.
Dopo la completa formazione, il rivestimento viene sottoposto a controllo visivo al 100% per la presenza di difetti di colore.
5. DOCUMENTAZIONE
5.1. L'esecuzione delle operazioni di controllo ei risultati del controllo sono documentati in tutte le fasi del lavoro sull'applicazione di pitture e vernici.
Nel diario di lavoro (GIORNALE DEI LAVORI sulla protezione anticorrosione, verniciatura delle strutture in acciaio), il caposquadra (caposquadra) o ispettore (responsabile del CLIENTE) annota quotidianamente tutti i lavori che ha dovuto svolgere durante la giornata, indicando la data e volta.
5.2. I certificati di controllo e accettazione sono redatti per fasi separate di lavoro, corrispondenti alla preparazione della superficie per la verniciatura e, di norma, all'applicazione di ogni strato del sistema di rivestimento. L'atto rileva i risultati del processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici e la qualità dei rivestimenti formati, tra cui:
marchi e qualità dei materiali utilizzati;
operabilità di apparecchiature, apparecchiature tecnologiche e dispositivi di controllo;
parametri di processo tecnologico;
la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e l'applicazione di ogni strato di rivestimento secondo i principali indicatori;
la qualità del rivestimento completamente formato in termini di indicatori principali.
L'atto si conclude sulla conformità della qualità dei lavori di verniciatura ai requisiti delle norme e dei regolamenti tecnologici e sull'adozione di uno specifico ambito di lavoro.
In caso di eventuali scostamenti dai requisiti delle norme o dei Regolamenti tecnologici per l'esecuzione dei lavori di verniciatura, che non sono stati corretti secondo le osservazioni dell'ingegnere residente (ispettore), viene emesso un AVVISO di violazione dei requisiti dei documenti normativi .
5.3. Al termine dei lavori di pittura, ad es. accettazione da parte del rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE (ispettore) di un rivestimento di pittura e vernice completamente formato, viene rilasciato un rapporto di sintesi sul controllo di qualità dei lavori di verniciatura presso la struttura. Il rapporto di sintesi contiene tutte le informazioni di base sull'organizzazione del lavoro e i valori dei parametri principali per l'intero processo tecnologico. Se necessario, vengono allegate alla relazione di sintesi le fotografie delle zone più caratteristiche (o controverse) della superficie pulita o verniciata.
6. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA E SANIFICAZIONE INDUSTRIALE.
6.1. Il processo di verniciatura deve essere eseguito secondo GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, nonché "Regole sanitarie per i lavori di verniciatura con spruzzatori manuali" M 991-72, approvato dal Ministero della Salute dell'URSS di 09/ 22/72.
6.2. Quando si prepara la superficie per la verniciatura, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza secondo GOST 9.402-80.
6.3. I magazzini e le aree destinate ai lavori di verniciatura non sono autorizzati a svolgere lavori relativi all'uso di fuochi aperti, scintille, fumo, ecc. I siti devono essere dotati di estintori a schiuma, sabbiere e altre attrezzature antincendio.
6.4. Il personale di produzione non dovrebbe essere autorizzato a eseguire lavori di verniciatura senza dispositivi di protezione individuale che soddisfino i requisiti di GOST 12.4.011-89.
6.5. I lavoratori che eseguono lavori di pittura devono lavorare in tuta. Le tute cosparse di solvente o pitture e vernici devono essere immediatamente sostituite con altre pulite.
6.6. Per proteggere gli organi respiratori dall'esposizione a nebbie di vernice e vapori di solventi, i lavoratori devono utilizzare respiratori del tipo RU-60M o RPG-67, nonché occhiali protettivi.
6.7. Quando si eseguono lavori di verniciatura in uno spazio "chiuso", è necessario utilizzare maschere antigas o caschi specializzati con alimentazione d'aria forzata.
6.8. Quando si lavora con maschere antigas, i lavoratori dovrebbero avere una scorta di "serbatoi" intercambiabili.
6.9. L'illuminazione nei box deve essere antideflagrante o possono essere utilizzati proiettori.
6.10. Per proteggere la pelle delle mani, è necessario utilizzare guarnizioni in gomma o unguenti e paste secondo GOST 12.4.068-79 tipo IER-1, crema al silicone, ecc.
6.11. I contenitori contenenti pitture e vernici e solventi devono avere adesivi o cartellini con il nome esatto e la designazione dei materiali. I contenitori devono essere in buone condizioni e avere coperchi ben aderenti.
6.12. Segatura, stracci, punte di pulizia, stracci contaminati da pitture e vernici e solventi devono essere riposti in scatole di metallo e portati in luoghi appositamente designati alla fine di ogni turno.
6.13. Ci dovrebbe essere acqua pulita vicino al posto di lavoro, una soluzione salina preparata al momento (0,6 - 0,9% di soluzione di cloruro di sodio), un asciugamano pulito e asciutto e materiale per pulire.
6.14. In caso di contatto con gli occhi di un solvente o di un materiale verniciante, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante acqua, poi con soluzione fisiologica, quindi consultare un medico.
6.15. Dopo aver terminato il lavoro, è necessario pulire il posto di lavoro, pulire tute e dispositivi di protezione.
6.16. In ogni turno, persone speciali dovrebbero essere assegnate e formate per fornire il primo soccorso.
APPENDICE
(obbligatorio)
ATTO
|
||
|
Metodo di bagnabilità superficiale |
Dopo lo sgrassaggio con acqua e soluzioni detergenti |
Il tempo per rompere il film d'acqua è superiore a 30 secondi |
|
metodo a goccia |
Nessuna macchia d'olio sulla carta da filtro |
|
|
Metodo di pulizia |
Dopo lo sgrassaggio con soluzioni acquose e detergenti, solventi organici |
La macchia scura sul tovagliolo è vaga, non chiaramente espressa |
REGOLAMENTO TECNOLOGICO PER LA VERNICIATURA DI STRUTTURE METALLICHE
1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. Le norme tecnologiche si applicano agli interventi di protezione anticorrosione mediante verniciatura delle strutture metalliche di sovrastrutture e supporti.
1.2. Il processo tecnologico di verniciatura delle strutture metalliche nel sito di assemblaggio comprende le seguenti operazioni sequenziali:
Preparazione delle superfici - sgrassaggio, pulizia da ossidi e incrostazioni, depolverazione;
Ripristino di strati di primer applicati in fabbrica e danneggiati durante i lavori di trasporto e installazione;
Applicazione di strati di rivestimento di pitture e vernici - preparazione di composizioni di lavoro di materiali di verniciatura, applicazione del richiesto secondo STP 001-95 * e REGOLAMENTO TECNOLOGICO il numero di strati dello spessore richiesto;
Controllo qualità e accettazione di coperture complesse.
1.3. Per il processo tecnologico dovrebbero essere utilizzati strumenti e attrezzature standard e unificati.
1.4. Per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione in corrispondenza dell'oggetto sopra indicato, vengono utilizzati i seguenti sistemi di rivestimento:
Sistema di rivestimento (A)
Stelpant-Pu-Zink 80 - 100
Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Stelpant-Pu-Mica UV80 micron
220 - 240 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 µm (applicato in fabbrica)
Materiale di rivestimento -"Vinikor-62" 120 micron
Spessore di rivestimento complesso 200 - 220 micron
Sistema di rivestimento (B)
Materiale della vernice di adescamento - Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 micron
(Applicato in fabbrica)
Materiale pittorico intermedio - Stelpant-Pu-Mica HS 80 micron
Materiale di rivestimento -"Vinikor - 62" 80 micron
Spessore di rivestimento complesso 220 - 240 micron
1.5. Il colore degli strati di copertura delle superfici esterne delle strutture metalliche è adottato secondo lo schema cromatico.
1.6. Il colore degli strati di copertura all'interno dei cassoni e dei tralicci non è regolamentato.
2. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PER LA VERNICIATURA
2.1. Indipendentemente dal tipo di struttura, prima della verniciatura, la superficie metallica deve essere priva di incrostazioni, ossidi, primer danneggiato, contaminanti organici (olio, grasso), bave, spigoli vivi, residui di fondente, schizzi di saldatura.
2.2. In questa fase è necessario pulire la vernice mal applicata sul metallo nudo delle strutture della sovrastruttura.
Sgrassaggio superficiale
2.3. Il processo di sgrassaggio consiste nella rimozione di contaminanti grassi e oleosi sotto l'influenza di solventi organici e soluzioni sgrassanti alcaline.
2.4. La qualità dello sgrassaggio superficiale viene verificata dopo che la superficie si è completamente asciugata con uno dei metodi consigliati da GOST 9.402-80 Il grado di sgrassaggio dovrebbe essere 1.
Metodi meccanici per la rimozione di pitture e vernici mal applicate e per la preparazione di giunti saldati e imbullonati.
2.5. Il grado di pulizia della superficie preparata per l'applicazione dello strato di primer dovrebbe essere 1 - 2 secondo GOST 9.402-80: se visti ad occhio nudo, non vengono rilevati incrostazioni, ruggine e altri strati non metallici. Rugosità ottimale della superficie metallica preparata per la verniciatura Rz30.
2.6. Il grado di purificazione dagli ossidi richiesto si ottiene con il metodo della sabbiatura abrasiva. Questo metodo fornisce non solo alta qualità pulisce da tutti i tipi di contaminanti, ma allo stesso tempo conferisce alla superficie una rugosità uniforme, che aiuta ad aumentare l'adesione del rivestimento.
2.7. Come materiale abrasivo vengono utilizzati sabbia di quarzo calcinata (asciutta, umidità non superiore al 2%) o schermature di granito essiccato con una granulometria di 0,5 ¸ 2,0 mm.
L'abrasivo utilizzato deve essere privo di contaminanti e altre impurità. Prima di utilizzare un abrasivo in assenza di certificato, è indispensabile verificarne la purezza. Per fare ciò, mettere una piccola quantità di materiale abrasivo in un piccolo recipiente di vetro con acqua distillata, agitare energicamente e lasciare da parte per la precipitazione. La superficie dell'acqua deve essere esente da grasso/olio, solidi e priva di scolorimento. Quando si misura l'estratto d'acqua con carta indicatrice, il pH deve essere almeno 5. Non dovrebbe esserci precipitato bianco nell'acqua quando viene aggiunta una goccia di nitrato d'argento al 5% (indicazione della presenza di sali cloruro).
2.8. L'aria compressa destinata alla sabbiatura e alla verniciatura a spruzzo pneumatica deve essere conforme ai requisiti di GOST 9.010-80: non sono ammessi umidità e oli minerali sotto forma di gocce.
La presenza di acqua e olio minerale nell'aria compressa è determinata da un getto d'aria diretto sulla superficie dello specchio per 3 minuti o su carta da filtro (con cerchi disegnati con una matita a inchiostro) per 15 minuti. Non sono ammesse gocce di umidità e olio sulla superficie dello specchio. Le macchie di olio non dovrebbero apparire sulla superficie della carta e i cerchi disegnati non dovrebbero scurirsi.
2.9. In caso di rimozione incompleta di residui di flusso, scorie alcaline, schizzi e liquido di contatto (rilevamento di difetti a ultrasuoni) nell'area delle saldature, è possibile una distruzione accelerata del rivestimento, pertanto è necessario prestare particolare attenzione alla preparazione della superficie nell'area di saldature ed evitare di utilizzare oli come liquido di contatto durante il rilevamento ultrasonico dei difetti.
2.10. Sulla superficie dei giunti bullonati non devono essere presenti grosse gocce e striature di sigillante (tipo "Germokron") utilizzato nell'assemblaggio di quest'ultimo. È consentito avere un piccolo "rotolo" lungo il bordo della faccia terminale del rivestimento o della rondella e il piano del metallo di base.
2.11. Dopo la sabbiatura, la superficie delle strutture metalliche deve essere depolverata con un getto di aria compressa o con un aspiratore industriale.
2.12. Nei punti difficilmente raggiungibili, all'interno dei box, la pulizia delle superfici può essere effettuata con spazzole metalliche manuali o meccaniche. La qualità della superficie pulita deve soddisfare i requisiti della clausola 2.5.
Controllo qualità preparazione superfici
2.13. Il controllo dello stato della superficie delle strutture metalliche deve essere effettuato entro e non oltre 6 ore dalla preparazione della superficie e, inoltre, immediatamente prima della verniciatura, se il periodo supera l'intervallo consentito tra la preparazione e la verniciatura.
2.14. La superficie preparata per la verniciatura deve essere asciutta, priva di polvere, esente da contaminazioni di olio e grasso (se disponibile, sgrassare nuovamente) e non presentare depositi di corrosione secondaria formatisi durante il trattamento superficiale. Dopo aver ispezionato la superficie, viene redatto un atto per il lavoro nascosto, che caratterizza la qualità della preparazione della superficie per la verniciatura (vedi Appendice).
3. TECNOLOGIA DI RIVESTIMENTO
3.1. Prima di verniciare le strutture metalliche, è necessario eseguire il controllo in entrata dei materiali di verniciatura per la conformità ai requisiti dei documenti normativi per questi materiali in conformità con la clausola 4.2.
3.2. Prima di iniziare ogni turno di lavoro, controllare:
Condizioni ambientali (temperatura dell'aria, umidità relativa);
temperatura del punto di rugiada;
L'assenza di umidità e contaminazione da olio sulla superficie preparata per l'applicazione di pitture e vernici.
3.3. Prima di applicare i materiali di rivestimento, è necessario verificare la qualità degli strati di primer applicati in fabbrica. Allo stesso tempo, i difetti di verniciatura devono essere ripristinati con le stesse pitture e vernici utilizzate in fabbrica per la verniciatura delle strutture metalliche.
3.4. Prima dell'uso, pitture e vernici devono essere miscelate fino a quando il sedimento non è completamente sollevato. La preparazione delle composizioni di lavoro e l'applicazione di pitture e vernici viene eseguita secondo la tabella 1.
3.5. Prima dell'applicazione, i materiali di verniciatura devono essere portati alla viscosità di lavoro e filtrati attraverso un setaccio (GOST 6613).
3.6. La viscosità di lavoro è determinata secondo GOST 8420 utilizzando un viscosimetro VZ-246-4.
3.7. Quando si applica il primer ai giunti bullonati, è necessario utilizzare un ugello con un piccolo angolo "torcia" (30º - 40º), applicando il primer ai bulloni e alle estremità del rivestimento da tutti i lati. In luoghi difficili da raggiungere (dove non è possibile applicare terra da tutti i lati alla superficie da verniciare), applicare uno strato di terra a strisce con un pennello.
3.8. Ai giunti di montaggio è consentito un aumento dello spessore della vernice.
3.9. Dopo aver applicato il primer sulla superficie dei giunti di montaggio e aver presentato le superfici trattate con primer, vengono applicati i top coat.
3.10. Sistemi di rivestimento applicabili:
Il sistema (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - è stato utilizzato per verniciare parte delle superfici esterne delle strutture in acciaio del ponte.
Il sistema (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - viene utilizzato per la verniciatura delle superfici esterne ed interne delle strutture metalliche del ponte.
Sistema (C) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinicor-62 - sistema di transizione tra Sistema (A) e Sistema (B).
Tabella 1.
Parametri tecnologici dell'applicazione di vernici e vernici
|
Materiale della vernice |
Solvente |
Modalità applicative |
Numero di strati (passaggi) |
||||
|
senz'aria |
|||||||
|
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Viscosità di lavoro, sec |
Spessore di uno strato, micron |
Sistema (B) |
Sistema (B) |
||
|
"Stelpant-Pu-Zink" |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica HS |
"Stelpant-Pu-Thinner" |
||||||
|
Stelpant-Pu-Mica UV |
Stelpant-Pu-Thinner |
||||||
|
Smalto "Vinikor 62" Catalizzatore DTB-2 2,2 parti di indurente per 100 parti della base, o AF-2 2,5 parti di indurente |
|||||||
3.11. Preparazione e applicazione del primer Stelpant-Pu-Zink.
3.11.1. Stelpant-Pu-Zink è un primer poliuretanico monocomponente contenente zinco polimerizzato con umidità dell'aria.
3.11.2. La preparazione della composizione di lavoro "Stelpant-PU-Zink" consiste in un'accurata miscelazione. Per la spruzzatura airless, vengono utilizzate pitture e vernici con la viscosità fornita. Se necessario, è consentita l'aggiunta del solvente Stelpant-PU-Thinner in quantità non superiore al 10%.
3.11.3. La composizione di lavoro dei materiali non utilizzati durante il turno deve essere versata con una piccola quantità di solvente e chiusa ermeticamente con il tappo di fabbrica per evitare un aumento della viscosità durante lo stoccaggio.
3.11.4. Il primer può essere applicato a temperature dell'aria da 0 °C a +35 °C e umidità relativa dell'aria fino al 95%. Può essere applicato su superfici umide ma non bagnate.
3.11.5. Il primer va applicato in uno strato uniforme con uno spessore di 80 ¸ 100 micron (2 x 40 - 50 micron).
3.12. Preparazione e applicazione dello smalto Vinicor 62.
3.12.1. "Vinikor 62" è uno smalto vinil-epossidico bicomponente polimerizzato con indurenti amminici.
Lo smalto Vinicor 62 è polimerizzato con induritori AF-2 nel rapporto di 100:2,5 (per 100 parti in peso della base - 2,5 parti in peso dell'indurente) o con induritore DTB-2 nel rapporto di 100:2,2, fornito completo con smalto.
3.12.2. Quando si apre un contenitore con lo smalto, se sulla superficie dello smalto è presente una pellicola secca, è necessario rimuoverla completamente dal contenitore.
Dopo aver rimosso la pellicola, lo smalto deve essere accuratamente miscelato fino ad ottenere una massa omogenea non separabile fino al completo sollevamento del sedimento.
Alla viscosità di lavoro a una temperatura ambiente di 20 ± 2 °C, lo smalto viene portato, se necessario, dall'introduzione del solvente P4 in una quantità non superiore al 5%.
3.12.3. Dopo l'introduzione dell'indurente, lo smalto mantiene le proprietà vernicianti per 24 ore.
3.12.4. Lo smalto va applicato in uno strato uniforme di 80 ¸ 150 micron di spessore (2 o 3 strati da 40-50 micron ciascuno, a seconda del sistema di rivestimento).
3.12.5. Il tempo di essiccazione del rivestimento in essiccazione naturale e temperatura 18 ¸ 20 °C è di 24 ore. Il controllo dell'essiccazione va effettuato organoletticamente premendo con un dito per 5 ¸ 6 secondi, sul dito non devono rimanere tracce di primer.
3.12.6. Lo smalto può essere applicato a temperatura dell'aria da 0º a +35º e umidità relativa dell'aria fino all'85%.
4. CONTROLLO QUALITÀ DELLE PITTURE
Requisiti generali
4.1. Il compito degli ingegneri di linea e di un rappresentante di TECHNADZOR include un attento controllo passo dopo passo dell'intero processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici, tra cui:
La qualità dei materiali utilizzati;
Operatività dei dispositivi di controllo;
Qualificazione del personale;
Conformità delle condizioni climatiche ai requisiti del Regolamento Tecnologico per i lavori di verniciatura;
parametri di processo tecnologici;
Qualità dell'esecuzione delle singole operazioni tecnologiche;
Conformità alle normative sulla sicurezza e sull'ambiente.
Controllo in entrata dei materiali di verniciatura
4.2. Il controllo in entrata dei materiali di verniciatura comprende il controllo della documentazione di accompagnamento, l'ispezione del container di spedizione e la verifica della conformità delle proprietà del materiale ai requisiti specificati nella documentazione tecnica del materiale.
La documentazione di accompagnamento attestante la conformità del materiale ricevuto con quello ordinato e la sua qualità (certificato, passaporto, informazioni sul contenitore di spedizione) deve contenere le seguenti informazioni:
marca materiale;
Nome dell'azienda fornitrice;
Colore materiale e numero colore secondo catalogo;
Data di produzione e data di scadenza;
Le principali caratteristiche tecniche del materiale.
La qualità dei rivestimenti ricevuti dal produttore viene spesso valutata confrontando le principali caratteristiche tecniche indicate nel certificato per un lotto di materiali e le stesse caratteristiche nella documentazione tecnica del produttore (caratteristiche, istruzioni, opuscoli, ecc.). Tuttavia, nei casi dubbi, il rappresentante della VIGILANZA TECNICA del CLIENTE ha il diritto di richiedere il collaudo di alcuni indicatori.
Sulla questione del test dei materiali di verniciatura, si prega di contattare l'Istituto centrale di ricerca di KM "Prometheus" (Dr. Sc. Pirogov V.D., Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t/ fax 274-17-07)
Le pitture e le vernici in cui è presente una pellicola superficiale, gelatinizzazione o precipitazione a secco (che si osservano all'apertura della confezione) vengono rifiutate e non possono essere prodotte.
4.3. Le apparecchiature di verniciatura, i dispositivi di controllo, le apparecchiature tecnologiche, i dispositivi di protezione individuale devono essere in condizioni di lavoro, che devono essere certificate nei relativi documenti.
4.4. Gli appaltatori di vernici devono avere qualifiche documentate adeguate al tipo di lavoro svolto.
Tutto il personale deve possedere le conoscenze necessarie in materia di tecnologia di verniciatura, sicurezza e protezione dell'ambiente.
4.5. Quando si valuta la qualità della superficie verniciata (ogni strato e l'intero sistema di rivestimento), viene eseguita un'ispezione visiva dell'intera superficie. In tali luoghi e con tale frequenza vengono eseguite prove e misurazioni separate previste dalla documentazione tecnologica (spessore del film, adesione, continuità, grado di essiccazione, ecc.) al fine di ottenere dati sui valori effettivi dei parametri misurati.
4.6. Vengono effettuate almeno tre misurazioni in ciascuna posizione e viene calcolato un valore medio. I criteri di qualità per la superficie verniciata per ciascun indicatore controllato devono essere specificati nei regolamenti tecnologici e nelle raccomandazioni del fornitore di vernici.
Controllo climatico
4.7. Il controllo delle condizioni climatiche durante l'esecuzione dei lavori di verniciatura deve essere effettuato almeno due volte per turno, incl. la prima volta - prima di iniziare il lavoro. In caso di tempo instabile, le misurazioni dovrebbero essere effettuate ogni due ore.
4.8. Il controllo del clima include:
Mancanza di precipitazioni, o loro conseguenze;
Conformità della temperatura dell'aria e della superficie da verniciare ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica relativa al materiale di verniciatura utilizzato;
Conformità dell'umidità relativa dell'aria ai requisiti previsti dal Regolamento Tecnologico e dalla documentazione tecnica del materiale utilizzato;
Probabilità di condensazione dell'umidità durante i lavori di verniciatura.
4.9. La temperatura dell'aria deve essere misurata con termometri a mercurio o elettronici con una precisione di ± 0,5 °C. Le misurazioni devono essere effettuate in prossimità della superficie da verniciare. Quando si dipinge all'aperto, le misurazioni devono essere prese sia dal lato soleggiato che da quello ombreggiato. I valori di temperatura dell'aria ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti della temperatura di applicazione del materiale utilizzato per pitture e vernici e fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.10. L'umidità relativa deve essere misurata:
Psicrometri ad aspirazione o psicrometri a vortice con una precisione di ± 3%;
Igrometri elettronici digitali con una precisione di misura di ± 2% e un limite di misura da 0 a 97% nell'intervallo di temperatura da 0 a 70 °C.
I valori di umidità relativa ottenuti devono essere confrontati con i valori consentiti per il materiale pittorico e verniciante utilizzato e si deve fare una CONCLUSIONE sulla possibilità di eseguire lavori di verniciatura.
4.11. La temperatura della superficie da verniciare deve essere misurata con un termometro a contatto magnetico con una precisione di ± 0,5 °C. Si consiglia di effettuare almeno una misurazione ogni 10 mq. M. superficie. Quindi dovresti scegliere il valore più basso e quello più alto per ciascuna area, confrontarli con le temperature ammissibili della superficie da verniciare per il materiale pittorico utilizzato e fare una CONCLUSIONE sull'ammissibilità del lavoro di pittura.
Se necessario, è consentita la colorazione selettiva di quelle aree che attualmente soddisfano i requisiti per le condizioni climatiche.
4.12. La probabilità di condensazione dell'umidità sulla superficie verniciata è determinata da:
Secondo i valori di umidità relativa;
Dalla differenza tra la temperatura dell'aria e il punto di rugiada;
Dalla differenza tra la temperatura della superficie da verniciare e il punto di rugiada.
4.13. Secondo la norma ISO 8502-4, se l'umidità relativa è dell'85% o superiore, le condizioni per la verniciatura sono considerate critiche, poiché la temperatura è inferiore a 3 °C sopra il punto di rugiada.
Se l'umidità relativa dell'aria è dell'80% o la temperatura dell'aria è 3,4°C sopra il punto di rugiada, le condizioni per la verniciatura si possono ritenere favorevoli per circa sei ore successive.
Per evitare la condensazione dell'umidità, la temperatura della superficie da verniciare deve essere di almeno 3 °C al di sopra del punto di rugiada durante i lavori di verniciatura.
Il punto di rugiada è determinato dalle tabelle fornite nella ISO 8502-4 dai valori misurati di temperatura e umidità relativa.
4.14. I risultati delle misurazioni dei parametri climatici con i valori corrispondenti devono essere registrati nel registro di lavoro.
Controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici
4.15. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, vengono generalmente controllati i seguenti indicatori:
Continuità del rivestimento su tutta la superficie;
Spessore dello strato umido;
Spessore dello strato secco;
Numero di strati di rivestimento;
Adesione;
Il grado di asciugatura di ogni strato di rivestimento prima dell'applicazione dello strato successivo.
4.16. Prima di iniziare i lavori di verniciatura, è necessario ricontrollare lo stato della superficie. Se sono trascorse più di 6 ore dalla pulizia, verificare che lo stato della superficie soddisfi i requisiti pertinenti.
4.17. Continuità del rivestimento, ovvero La distribuzione uniforme e senza fessure del materiale di rivestimento sulla superficie viene generalmente valutata visivamente (mediante potere coprente) in una buona luce diffusa o illuminazione artificiale.
Tuttavia, nella formazione di rivestimenti di vernice su strutture critiche (questo deve essere concordato dal rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE), la continuità del rivestimento è controllata con un metodo strumentale - utilizzando un rilevatore di continuità a bassa tensione.
4.18. Spessore del rivestimento. Nel processo di applicazione di pitture e vernici, è necessario controllare lo spessore del film di ogni strato e lo spessore totale del rivestimento. Questo può essere fatto misurando lo spessore prima dello strato bagnato, poi (prima di applicare lo strato successivo) del film secco. Quando si applica lo smalto Vinicor 62, è consentito controllare lo spessore totale del rivestimento.
Dallo spessore del film umido, lo spessore approssimativo del film secco può essere stimato utilizzando la formula:
TSP \u003d TMP DN / 100, dove
WMT - spessore del film umido (determinato utilizzando un "pettine");
DN - frazione in volume di sostanze non volatili (%).
Per smalto "Vinikor 62" TSP = 2 TMP
Tuttavia, in pratica, viene effettuato un controllo diretto dello spessore del film secco, sia strato per strato che dell'intero sistema di rivestimento, poiché fornisce valori di spessore del rivestimento più accurati.
4.19. Per misurare lo spessore dei rivestimenti su un substrato magnetico, vengono utilizzati dispositivi che funzionano secondo il principio di misurare il flusso magnetico tra un magnete e un substrato magnetico o la forza di separazione di un magnete da un substrato magnetico.
Tutti gli strumenti devono essere calibrati a "0" prima dell'uso, e ogni 4 ore durante l'uso, al limite superiore ea quegli spessori che saranno preferibilmente controllati. Per fare ciò, utilizzare una serie di campioni di riferimento.
4.20. Quando si controllano gli spessori del rivestimento, il numero e la posizione dei punti di misura devono essere tali da ottenere un'indicazione convincente dello spessore effettivo del rivestimento. Questo dovrebbe essere oggetto di accordo tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica. Di solito, viene preso il seguente rapporto tra il numero di posti per misurare lo spessore del rivestimento e l'area della superficie da verniciare:
4.21. In ogni punto di misurazione con un'area di circa 0,5 m 2 vengono effettuate almeno tre misurazioni e viene calcolato un valore medio. Per risolvere il problema dell'ammissibilità dello spessore del rivestimento si applica solitamente la nota “Regola 90-10”: il 90% degli spessori misurati deve essere almeno lo spessore specificato nella documentazione tecnologica; Il 10% degli spessori misurati deve essere almeno il 90% dello spessore specificato nella documentazione tecnologica.
Se lo spessore del rivestimento è significativamente superiore a quanto specificato nella documentazione, la questione dell'ammissibilità del rivestimento è decisa dalle parti interessate.
Un RIVESTIMENTO è considerato inaccettabile se è più del doppio dello spessore richiesto.
4.22. L'adesione del rivestimento è determinata in conformità con gli standard GOST 15140-78 o ISO 2409 e ISO 4624. I metodi per determinare l'adesione sono distruttivi e richiedono il ripristino del rivestimento sulle aree danneggiate. Pertanto, il numero delle misurazioni è concordato tra le parti interessate e annotato nella documentazione tecnologica.
Le prove vengono eseguite ad una temperatura di (22 ± 2) °C e umidità relativa (50 ± 5)% su lastre rivestite. Il numero di tagli in ciascuna direzione del reticolo dovrebbe essere 6.
La distanza tra le tacche dipende dallo spessore del rivestimento:
Con uno spessore fino a 60 micron - 1 mm;
da 61 a 120 micron - 2 mm;
da 121 a 250 micron - 3 mm.
4.23. Il grado di essiccazione di ogni strato di rivestimento è controllato per determinare la possibilità di applicare lo strato successivo, controllato secondo metodi standard ISO 1517 o metodi tattili (touch finger).
In pratica vengono utilizzati indicatori come "asciugatura al tatto" e "asciugatura al tatto". Queste espressioni significano:
- "secco al tatto" - una leggera pressione sul rivestimento con il dito non lascia traccia e non dà una sensazione appiccicosa;
- "secco al tatto" - il tocco attento del rivestimento con le mani non lo danneggia.
4.24. Il rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA del CLIENTE durante il processo di controllo, oltre a valutare il rivestimento secondo gli indicatori di cui sopra, deve ispezionare visivamente l'intera superficie dopo l'applicazione di ogni strato al fine di rilevare i difetti del rivestimento.
4.25. L'aspetto del rivestimento deve essere conforme alla classe V secondo GOST 9.407: il rivestimento non deve presentare fessure, crepe, scheggiature, bolle, crateri, rughe e altri difetti che influiscono sulle proprietà protettive, nonché aree non verniciate. Il controllo di qualità dell'aspetto dei rivestimenti deve essere effettuato esaminando le strutture verniciate. Sono consentite fino a 4 inclusioni per 1 dm 2. 2 mm di dimensione (o un altro numero di inclusioni, se la dimensione di ciascuna inclusione e la dimensione totale delle inclusioni non supera 8 mm per 1 dm²) (requisiti di GOST 9.032-74 per la verniciatura di classe V).
Controllo della vernice formata
4.26. Il controllo del rivestimento di vernice e vernice formato viene effettuato nello stesso volume del controllo nel processo di applicazione di pitture e vernici.
Tuttavia, in questo caso, il periodo di asciugatura del rivestimento è considerato il tempo di esposizione prima della messa in servizio, ad es. fino a quando il rivestimento non raggiunge proprietà fisiche, meccaniche e protettive ottimali.
Dopo la completa formazione, il rivestimento viene sottoposto a controllo visivo al 100% per la presenza di difetti di colore.
5. DOCUMENTAZIONE
5.1. L'esecuzione delle operazioni di controllo ei risultati del controllo sono documentati in tutte le fasi del lavoro sull'applicazione di pitture e vernici.
Nel diario di lavoro (GIORNALE DEI LAVORI su impermeabilizzazione, protezione anticorrosione, verniciatura di strutture in acciaio), il caposquadra (caposquadra) o ispettore (responsabile del CLIENTE) annota quotidianamente tutti i lavori che ha dovuto svolgere durante la giornata, indicando il data e ora.
5.2. I certificati di controllo e accettazione sono redatti per fasi separate di lavoro, corrispondenti alla preparazione della superficie per la verniciatura e, di norma, all'applicazione di ogni strato del sistema di rivestimento. L'atto rileva i risultati del processo tecnologico di applicazione di pitture e vernici e la qualità dei rivestimenti formati, tra cui:
Marchi e qualità dei materiali utilizzati;
Efficienza delle apparecchiature, delle apparecchiature tecnologiche e dei dispositivi di controllo;
parametri di processo tecnologici;
La qualità della preparazione della superficie per la verniciatura e l'applicazione di ogni strato di rivestimento secondo i principali indicatori;
La qualità di un rivestimento completamente formato secondo i principali indicatori.
L'atto si conclude sulla conformità della qualità dei lavori di verniciatura ai requisiti delle norme e dei regolamenti tecnologici e sull'adozione di uno specifico ambito di lavoro.
In caso di eventuali scostamenti dai requisiti delle norme o dei Regolamenti tecnologici per l'esecuzione dei lavori di verniciatura, che non sono stati corretti secondo le osservazioni dell'ingegnere residente (ispettore), viene emesso un AVVISO di violazione dei requisiti dei documenti normativi .
5.3. Al termine dei lavori di pittura, ad es. accettazione da parte del rappresentante della SUPERVISIONE TECNICA DEL CLIENTE (ispettore) di un rivestimento di pittura e vernice completamente formato, viene rilasciato un rapporto di sintesi sul controllo di qualità dei lavori di verniciatura presso la struttura. Il rapporto di sintesi contiene tutte le informazioni di base sull'organizzazione del lavoro e i valori dei parametri principali per l'intero processo tecnologico. Se necessario, vengono allegate alla relazione di sintesi le fotografie delle zone più caratteristiche (o controverse) della superficie pulita o verniciata.
6. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA E SANIFICAZIONE INDUSTRIALE.
6.1. Il processo di verniciatura deve essere eseguito in conformità con GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, nonché "Regole sanitarie per i lavori di verniciatura con spruzzatori manuali" M 991-72, approvato dal Ministero della Salute dell'URSS di 09/ 22/72,
6.2. Quando si prepara la superficie per la verniciatura, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza secondo GOST 9.402-80.
6.3. I magazzini e le aree destinate ai lavori di verniciatura non sono autorizzati a svolgere lavori relativi all'uso di fuochi aperti, scintille, fumo, ecc. I siti devono essere dotati di estintori a schiuma, sabbiere e altre attrezzature antincendio.
6.4. Il personale di produzione non dovrebbe essere autorizzato a eseguire lavori di verniciatura senza dispositivi di protezione individuale che soddisfino i requisiti di GOST 12.4.011-89.
6.5. I lavoratori che eseguono lavori di pittura devono lavorare in tuta. Le tute cosparse di solvente o pitture e vernici devono essere immediatamente sostituite con altre pulite.
6.6. Per proteggere gli organi respiratori dall'esposizione a nebbie di vernice e vapori di solventi, i lavoratori devono utilizzare respiratori del tipo RU-60M o RPG-67, nonché occhiali protettivi.
6.7. Quando si eseguono lavori di verniciatura in uno spazio "chiuso", è necessario utilizzare maschere antigas o caschi specializzati con alimentazione d'aria forzata.
6.8. Quando si lavora con maschere antigas, i lavoratori dovrebbero avere una scorta di "serbatoi" intercambiabili.
6.9. L'illuminazione nei box deve essere antideflagrante o possono essere utilizzati proiettori.
6.10. Per proteggere la pelle delle mani, è necessario utilizzare guarnizioni in gomma o unguenti e paste secondo GOST 12.4.068-79 tipo IER-1, crema al silicone, ecc.
6.11. I contenitori contenenti pitture e vernici e solventi devono avere adesivi o cartellini con il nome esatto e la designazione dei materiali. I contenitori devono essere in buone condizioni e avere coperchi ben aderenti.
6.12. Segatura, stracci, punte di pulizia, stracci contaminati da pitture e vernici e solventi devono essere riposti in scatole di metallo e portati in luoghi appositamente designati alla fine di ogni turno.
6.13. Ci dovrebbe essere acqua pulita vicino al posto di lavoro, una soluzione salina preparata al momento (0,6 - 0,9% di soluzione di cloruro di sodio), un asciugamano pulito e asciutto e materiale per pulire.
6.14. In caso di contatto con gli occhi di un solvente o di un materiale verniciante, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante acqua, poi con soluzione fisiologica, quindi consultare un medico.
6.15. Dopo aver terminato il lavoro, è necessario pulire il posto di lavoro, pulire tute e dispositivi di protezione.
6.16. In ogni turno, persone speciali dovrebbero essere assegnate e formate per fornire il primo soccorso.
APPENDICE
(obbligatorio)
ATTO
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APPENDICE
RAPPORTO TRA TEMPERATURA DELL'ARIA AMBIENTE E TEMPERATURA DEL PUNTO DI RUGIADA AD UNA DETERMINATA UMIDITÀ RELATIVA
APPENDICE
CONTROLLO QUALITÀ DELLO SGRASSAGGIO
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Metodo di controllo |
Applicabilità del metodo |
Il requisito di GOST 9. 402-80 per il grado di sgrassaggio 1 |
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Metodo di bagnabilità superficiale |
Dopo lo sgrassaggio con acqua e soluzioni detergenti |
Il tempo per rompere il film d'acqua è superiore a 30 secondi |
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metodo a goccia |
Nessuna macchia d'olio sulla carta da filtro |
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Metodo di pulizia |
Dopo lo sgrassaggio con soluzioni acquose e detergenti, solventi organici |
La macchia scura sul tovagliolo è vaga, non chiaramente espressa |
