ULT AG - migliori sistemi filtrazione dell'aria da oggi!

I sistemi di filtrazione dell'aria sono progettati per purificare l'ossigeno nei luoghi in cui è inquinato. Ad esempio, il funzionamento di molte imprese è associato alla formazione di impurità nocive. Per neutralizzare la loro influenza dannosa, è necessario utilizzare dispositivi speciali. Uno di i migliori produttori l'attrezzatura di filtrazione è ULT AG.

Storia del marchio

Questa azienda è apparsa abbastanza di recente - nel 1994. Nonostante una breve storia, ULT AG è riuscita a dimostrare di essere in grado di fornire costantemente prodotti al consumatore Alta qualità che soddisfa gli standard più severi.

Il successo dell'azienda è dovuto in gran parte all'interesse globale per ambiente da parte non solo degli ambientalisti, ma anche degli esperti, del pubblico e dei politici. I dispositivi di pulizia si sono rivelati insolitamente richiesti, perché senza di essi nessuna singola impresa avrebbe funzionato. Questa serie di circostanze ha aiutato ULT AG a diventare una delle aziende più influenti nel settore.

Caratteristiche caratteristiche dei sistemi di filtrazione

La caratteristica più importante è la versatilità. È difficile nominare un'area in cui questi dispositivi tecnici non sarebbero appropriati. Ecco perché i prodotti dell'azienda sono molto richiesti in tutto il mondo.

Un'altra qualità importante è la producibilità. Gli sviluppi di ULT AG sono così significativi che vengono utilizzati da altre aziende produttrici sistemi di trattamento. La nostra ricerca di laboratorio ti permette di essere sempre un passo avanti.

La filtrazione dell'aria industriale deve essere economica. Immagina che tipo di capacità ha qualsiasi impresa. Per evitare costi operativi non necessari, è necessario prestare immediatamente attenzione che l'apparecchiatura non consumi troppa energia. Questo è esattamente ciò che ULT AG offre ai suoi clienti.

Inoltre, i sistemi di filtrazione prodotti con questo marchio non rappresentano alcun pericolo per l'uomo durante il funzionamento. Questo criterio è estremamente importante, perché in produzione si verificano spesso situazioni di emergenza. L'uso di dispositivi tecnici di alta qualità aiuta a ridurre la probabilità di tali incidenti. Tutti i prodotti ULT AG soddisfano questi requisiti.

Tra proprietà caratteristicheè necessario notare l'approccio speciale al processo di pulizia stesso. La filtrazione viene eseguita in modo tale che le sostanze nocive non abbiano il tempo di diffondersi. Si depositano quasi immediatamente dopo l'apparizione.

L'alta qualità del lavoro è garantita sistemi modulari in grado di neutralizzare qualsiasi contaminazione. Per illustrare questo fatto, diciamo che il grado di purificazione si avvicina al 100%. Un tale risultato può sorprendere piacevolmente non solo il consumatore medio, ma anche uno specialista in questo campo.

La formazione

ULT AG offre ai suoi clienti un'ampia gamma di apparecchiature di filtrazione. Tutte le attrezzature possono essere suddivise in diverse categorie, ognuna delle quali ha molte varietà. I dispositivi implementati sono progettati per la purificazione dell'aria:

• durante il taglio, la colata o la sinterizzazione;
• in fase di incollaggio;
• durante la laminazione;
• nella lavorazione dei metalli;
• durante i lavori di pittura;
• nel processo di saldatura / brasatura;
• durante il casting;
• in occasione lavorazione laser o segni.

Tra una tale varietà, è facile scegliere esattamente ciò di cui hai bisogno. Tutti i prodotti sono coperti da garanzia. Inoltre, puoi consultare in dettaglio qualsiasi questione relativa all'acquisizione e al funzionamento di ULT AG.

È una delle principali imprese russe nel campo della purificazione dell'aria industriale.

La nostra azienda è impegnata nella progettazione di sistemi di aspirazione, nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature di filtraggio, ventilatori per la polvere, ecc.

Dal 2007 IK "CONSAR" collabora con successo con uno dei principali produttori europei di apparecchiature e ventilatori per sistemi di aspirazione: l'azienda CORALLO, Italia.

Una delle nostre attività è la progettazione di sistemi di aspirazione e apparecchiature per la purificazione dell'aria.

Nei nostri progetti utilizziamo solo apparecchiature collaudate e altamente affidabili.

CJSC "CONSAR" dal 1998 progetta sistemi di aspirazione, depolverazione e trasporto pneumatico e offre soluzioni complete per la purificazione dell'aria, l'aspirazione, la ventilazione e lo smaltimento dei rifiuti per le imprese:

L'utilizzo delle nostre apparecchiature consente di:

• Ottieni notevoli risparmi di energia termica ed elettrica restituendo aria purificata all'ambiente
• Evita le tasse sull'inquinamento
• Mantenere la salute dei lavoratori

Attività principali:

Servizi:

• Una gamma completa di lavori dallo sviluppo di un progetto di sistema di aspirazione all'installazione e alla messa in servizio. Lavori chiavi in ​​mano
• Una gamma completa di lavori dallo sviluppo di un progetto per un sistema di pulizia di polveri e gas alla produzione, installazione e messa in servizio. Lavori chiavi in ​​mano
• Consultazioni di specialisti nella selezione dei sistemi di aspirazione e ventilazione, durante l'esecuzione dei calcoli necessari
• Partenza al Cliente per concordare questioni tecniche e organizzative
• Consegna dei prodotti in qualsiasi punto della Russia
• Servizio di garanzia e post-garanzia
• Fornitura di componenti e ricambi
• Bilanciamento della ventola
• Ricostruzione dei "cicloni" esistenti, che consentono di restituire aria calda purificata agli impianti di produzione

PROGETTAZIONE, REALIZZAZIONE E CONSEGNA CHIAVI IN MANO DI IMPIANTI DI ASPIRAZIONE E PULIZIA POLVERI

FILTRI PULIZIA ARIA INDUSTRIALI GENERALI

IC "Konsar" progetta e realizza i seguenti filtri industriali generali per la purificazione dell'aria:

Filtri a maniche con sistema di rigenerazione ad impulsi

I filtri a maniche "FRI" con un sistema di rigenerazione pulsata (di seguito denominati Unità) sono progettati per purificare l'aria dalle emissioni industriali: polvere e aerosol generati durante il funzionamento di imprese metallurgiche, fonderie, costruzioni di macchine e imprese di altri settori.

Le Unità implementano il principio della rigenerazione del filtro mediante soffiaggio con aria compressa.

Le installazioni della serie FRI sono disponibili in due tipologie.

• "SC-4-VEN"
• "STS-VEN"
• "STK-VEN"
• "STM-VEN"

• "SENZA ST"

Filtri a cartuccia con sistema di rigenerazione ad impulsi

I filtri a cartuccia "FKI" con spurgo a impulsi (di seguito denominati Unità) sono progettati per purificare l'aria dalle emissioni industriali: polvere e aerosol generati durante il funzionamento di imprese metallurgiche, fonderie, costruttori di macchine e imprese di altri settori.

Le Unità implementano il principio della rigenerazione del filtro mediante soffiaggio con impulsi di aria compressa.

Si ottengono risultati elevati quando si pulisce l'aria da polvere fine, fino a 0,1 micron, soggetta ad attaccarsi, formata durante il funzionamento dell'attrezzatura di macinazione.

Le unità della serie FKI sono utilizzate per la purificazione dell'aria negli impianti di aspirazione e trasporto pneumatico con o senza schema di ricircolo dell'aria.

Le unità della serie FRI e FKI sono prodotte in due tipologie.

Gruppo filtrante e tramoggia di stoccaggio, realizzati in un unico alloggiamento:

• "SC-4-FKI"
• "STS-FKI"
• "STK-FKI"
• "STM-FKI"

Blocco filtro e camera di decantazione polveri a scarico continuo, realizzati in un unico alloggiamento:

• "STS-FKI"

Filtri a maniche con rigenerazione vibroshaking

I filtri a maniche con rigenerazione per vibrazione UVP-ST e UVP-ST (di seguito denominati Unità) sono progettati per la purificazione dell'aria secca da polvere e segatura con dimensioni delle particelle di almeno 0,2 mm e non superiori a 5 mm e densità apparente di at minimo 120 kg/m3.

Le unità UVP-ST e UVP-ST sono utilizzate per la purificazione dell'aria negli impianti di aspirazione sia con che senza schema di ricircolo dell'aria.

Le unità sono disponibili in due tipologie:

• "UVP-SC" con tramoggia di stoccaggio
• "UVP-ST" con camera di decantazione e scarico continuo

Filtri a sacco serie "PR"

Le unità della serie "PR" sono progettate per pulire l'aria da granuli, segatura, polvere, materiali sfusi vari e raccogliere i rifiuti in serbatoi di stoccaggio.

Filtra i cicloni "FKT"

Gli impianti della serie FKTs sono progettati per aspirare e purificare l'aria dalle polveri grossolane, medie e fini generate nei seguenti processi tecnologici: molatura, taglio, tornitura, lavorazione di stampi di colata, sabbiatura e granigliatura, colata di materiali polverosi, ecc.

L'unità utilizza uno schema di purificazione dell'aria a due stadi.

L'aria inquinata viene immessa nella pianta con l'aiuto di un ventilatore, dove entra nell'elemento ciclone. Le particelle di grandi dimensioni, sotto l'influenza del proprio peso, cadono e si depositano in una tramoggia di stoccaggio situata nella parte inferiore dell'impianto. Una piccola frazione di polvere viene trattenuta nella cassetta del filtro.

Grazie all'utilizzo di materiale filtrante a cassetta ad alta efficienza, l'aria purificata viene restituita all'ambiente. Nella versione base, le unità sono prodotte come modulo standard con una capacità di 4000 m3/ora.

Il sistema modulare permette di realizzare complessi di aspirazione con le prestazioni richieste:

• UVP - FCC - 4000 - 4000 m3/ora
• UVP - FCC - 8000 - 8000 m3/h
• UVP - FCC - 12000 -12000 m3/ora
• UVP - FCC - 16000 -16000 m3/ora

Soffiatori di trucioli "UVP"

I singoli soffiatori di trucioli della serie UVP-IN sono progettati per rimuovere e purificare l'aria da trucioli e segatura e raccogliere i rifiuti in sacchi di stoccaggio. I soffiatori di chip sono progettati per l'uso in piccole imprese con una piccola quantità di rifiuti generati. Il grado di purificazione dell'aria da parte degli impianti della serie "IN" è del 99,9%. Le unità sono utilizzate per rimuovere l'aria inquinata da singole macchine o gruppi di macchine e hanno una portata d'aria fino a 7.000 m3/h. A causa delle caratteristiche del design, la distanza dalla macchina all'estrattore di trucioli, di norma, non deve superare i 2 m.

Scrubber (depolveratori a umido)

Gli scrubber (depolveratori a umido) della serie ICEF sono progettati per rimuovere e purificare l'aria utilizzando l'acqua dalle polveri e dai gas generati durante i vari processi tecnologici.

Principio di funzionamento

Il livello di purificazione è: per particelle fino a 5 micron - 95%, per particelle con dimensione 25 micron - 99,8% A differenza degli impianti con elementi filtranti in tessuto, che richiedono la rigenerazione (pulizia dei filtri sporchi) e la sostituzione dopo alcuni tempo le unità della serie ICEF non sono soggette a tale inquinamento e mantengono un flusso e una pressione d'aria costanti.

FILTRI E ATTREZZATURE PER LA PULIZIA DELL'ARIA DA GAS DI SALDATURA E AEROSOL

Filtri elettrostatici "FVU"

Gli impianti della serie FVU sono progettati per rimuovere e purificare l'aria da aerosol di saldatura, gas e aerosol fini rilasciati durante i vari processi tecnologici.

Le unità utilizzano il principio della deposizione di aerosol su un filtro elettrostatico, che consente di ottenere un elevato grado di purificazione dell'aria e di restituirla stanza di lavoro.

Le unità utilizzano un sistema di purificazione dell'aria inquinata a tre stadi:

• stadio di filtraggio grosso
• stadio di filtraggio elettrostatico
• stadio di filtraggio chimico.

Filtri a cartuccia "CleanGo"

Le unità della serie CLEANGO sono progettate per rimuovere e purificare l'aria da fumi di saldatura, gas, polveri sottili, solventi, odori sgradevoli restituendo l'aria purificata nell'ambiente di lavoro.

Principio di funzionamento

Nelle unità della serie viene utilizzata una purificazione dell'aria a tre stadi. Il primo e il secondo stadio sono progettati per purificare l'aria dalle polveri, il terzo stadio è progettato per purificare l'aria dalla componente gassosa e dagli odori.

L'aria inquinata viene aspirata attraverso il dispositivo rotante (1), dal ventilatore (2) entra nella camera dove si depositano le particelle pesanti, e passa attraverso il prefiltro a cartuccia di cellulosa (4) conforme alla certificazione BIA USG C (4 ). L'aria passa quindi attraverso un filtro a carboni attivi (6) dove viene assorbita odori sgradevoli. L'aria purificata viene restituita all'ambiente di lavoro (7).

Installazioni della serie "Cleaning No Smoke".

Gli impianti della serie CLEANING NO - SMOKE sono progettati per rimuovere e pulire l'aria da aerosol di saldatura, gas, polveri sottili, odori generati durante i vari processi tecnologici. A differenza delle unità "CleanGo", le unità "CLEANING NO - SMOKE" sono dotate di un quarto stadio di purificazione dell'aria.

Unità della serie "JetClean".

Le unità della serie JETCLEAN sono progettate per rimuovere e purificare l'aria da fumi di saldatura, gas, vapori, aerosol, solventi, polveri secche, ecc.

JETCLEAN è un'unità portatile con cartucce lavabili a lunga durata e sistema di pulizia manuale del filtro dell'aria compressa.

Migliore rimozione della polvere ed efficienza di filtrazione.

Caratteristiche distintive dell'impianto JETCLEAN sono la riduzione dei costi di esercizio e la capacità di restituire aria purificata all'ambiente.

Installazioni della serie "IperJet".

Le unità della serie IPERJET sono progettate per rimuovere e purificare l'aria dai fumi generati durante la saldatura, il taglio plasma, i fumi con una piccola miscela di polvere di olio, chimica, farmaceutica, metalli, trucioli e segatura secca in quantità moderata (modello a cartuccia) e polvere secca ( modello con filtro a tasca).

Versatilità applicativa

Le nuove unità mobili "IPERJET" con filtro a cartuccia e "IPERFILTER" con filtro a tasche sono le ultime e più soluzione moderna problemi di inquinamento atmosferico nei luoghi di lavoro. Utilizzo un'ampia gamma i media filtranti rendono questa serie di unità quasi universale.

Installazioni della serie "Iperjet-Maxi".

Le unità della serie IPERJET-MAXI si differenziano dalle unità della serie IPERJET per l'utilizzo di speciali filtri a cartuccia con ampia superficie di filtrazione.

consolle girevoli

I dispositivi rotanti di scarico "VPU" sono scarichi locali e sono progettati per fornire il massimo rimozione efficace gas di saldatura e aerosol dall'area di generazione per ridurre l'esposizione al sistema respiratorio. Il design VPU semplifica la miscelazione dell'imbuto di scarico nelle direzioni orizzontale e verticale. Per garantire facilità d'uso, il design della "VPU" utilizza un meccanismo autobloccante.

Camere filtranti modulari “CLEAN” e “CARBO”

Le unità filtranti modulari “CLEAN” e “CARBO” sono progettate per purificare l'aria da fumi di saldatura, gas, vapori, ecc. così come la rimozione degli odori.

Principio di funzionamento

1a fase di pulizia - prefiltro (6) in poliestere plissettato con un'efficienza dell'87,5% secondo il metodo di prova ASHRAE 52-76, classe di pulizia G3. La sezione filtrante è costituita da un telaio saldato zincato con filtro in poliestere plissettato.

Pulizia 2a fase - filtro a tasche in microfibra ad alta efficienza (5), tasso di pulizia del 95% secondo il metodo di prova ASHRAE 52-76, classe di pulizia F9.

Pulizia 3a fase (4) - impostare se necessario per rimuovere gli odori o assorbire sostanze chimiche o solventi generati, ad esempio, durante le operazioni di verniciatura o nella lavorazione delle materie plastiche. Come terza fase di pulizia del filtro dal carbone attivo viene utilizzato "CARBO".

CARBO utilizza Carbone attivo con una superficie di 1250 m2/g, densità apparente di 500 kg/m3, indice di iodio di 1150 mg/g.

Il carbone attivo è contenuto in cilindri realizzati in lamiera microforata, che permette una rapida sostituzione del carbone attivo. Tutti i passaggi hanno elementi di collegamento combinati, il che rende facile collegare un elemento all'altro, fornendo una connessione stretta.

ATTREZZATURE PER LA PULIZIA DA POLVERI INDUSTRIALI CONTENENTI PARTICELLE CALDE

Piante della serie "Grindex".

Le unità della serie GRINDEX sono progettate per rimuovere e purificare l'aria inquinata da polvere abrasiva, metallica generata durante il funzionamento di macchine smerigliatrici, smerigliatrici e da taglio, quando si lavora su pietra e vetro, e anche dove esiste la possibilità di danneggiamento dei filtri a causa del caldo particelle che entrano nell'unità insieme all'aria.

Principio operativo

L'aria inquinata passa attraverso il sistema di spegnimento delle scintille, costituito da una bacinella facilmente asportabile in di acciaio inossidabile riempito d'acqua. L'aria viene quindi inviata ai filtri. Allo stesso tempo, le particelle più pesanti cadono sotto l'azione della gravità nel vassoio della polvere situato sotto i filtri e l'aria viene pulita dalle particelle più piccole dai filtri a tasche. L'aria depurata viene quindi scaricata nell'ambiente di lavoro attraverso la sezione insonorizzata.

Efficienza di pulizia

Lo speciale poliestere ad alta filtrazione di cui sono composti i filtri a tasche garantisce una lunga durata del filtro e un elevato grado di purificazione dell'aria (fino al 99%) secondo lo standard BIA U, nonché basse perdite di carico rispetto ai media filtranti convenzionali, come ad esempio il cotone. Nelle unità GRINDEX 3 e 3/T il grado di purificazione dell'aria arriva fino al 99,99%.

Lavapavimenti serie "ICEF"

Gli impianti della serie ICEF sono depolveratori a umido e sono progettati per rimuovere e purificare l'aria con l'ausilio dell'acqua dalle polveri e dai gas generati durante i vari processi tecnologici.

Aree di utilizzo:

• Fonderia: levigatura, pulitura, lavorazione meccanica, pulitura dai gas della cupola prima del preraffreddamento, ecc.
• Industria siderurgica: aspirazione fumi da forni a rifusione, torrefazione, ecc.
• Lavorazione dei metalli: rifilatrici, rettificatrici, trafilatrici, nastri trasportatori, trafilatrici, laminazione lamiere, deformazione metalli, ecc.
• Forgiatura: rimozione di incrostazioni di ferro, fumi, fumi, polvere, ecc.
• altri settori

Principio di funzionamento

L'aria inquinata passa attraverso la centrifuga, incontrando un flusso di acqua nebulizzata, che assorbe tutte le impurità. L'aria depurata passa attraverso appositi precipitatori, sui quali si depositano le gocce d'acqua residue e, dopo aver rallentato nella camera di espansione, viene rilasciata all'esterno.L'acqua con le polveri viene raccolta in una vasca posta sul fondo dell'unità e viene rimessa in circolazione da un'apposita pompa, mentre il livello dell'acqua nella vasca rimane costante e controllato dispositivo elettronico controllo del livello.

Il livello di purificazione è: per particelle di dimensioni fino a 5 micron - 95%, per particelle con dimensioni di 25 micron - 99,8%.

A differenza delle unità con elementi filtranti in tessuto, che dopo un certo periodo di funzionamento richiedono la rigenerazione (pulizia dei filtri sporchi) e la sostituzione, le unità della serie ICEF non sono soggette a tale contaminazione e mantengono un flusso d'aria e una pressione costanti.

Unità della serie "UVP-A".

Le unità della serie UVP-A sono progettate per rimuovere e purificare l'aria dalla polvere abrasiva generata durante il funzionamento di rettificatrici, tranciatrici, rettificatrici. Il grado di purificazione dell'aria delle unità della serie A è del 99,9%.

Società di ingegneria "CONSAR" progetta inoltre impianti e fornisce le seguenti apparecchiature e materiali per la pulizia e la filtrazione:

Filtri e apparecchiature per la purificazione dell'aria durante il funzionamento delle camere di granigliatura e sabbiatura

Descrizione dettagliata: Depolveratori ciclonici serie UC

Bunker-accumulatori di rifiuti della serie BN

Filtri a cartuccia Altair

Elementi filtranti e materiali filtranti Heimbach

Apparecchio per la pulizia dell'aria e dei gas dalla polvere

La miscela di aria con particelle di materiale non catturato nei separatori d'aria (aria di aspirazione), nonché i gas di scarico polverosi dei forni rotanti, devono essere depolverati. Solo allora l'aria purificata (gas) può essere rilasciata nell'atmosfera.

L'aria e i gas di aspirazione vengono puliti in due modi: asciutti o bagnati.

La polvere catturata è un materiale prezioso, solitamente restituito alla produzione o utilizzato in altri settori dell'economia.

Per separare la polvere dall'aria (gas) vengono utilizzati i seguenti metodi:
a) pulizia meccanica nei cicloni centrifughi ("a secco"), in cui le particelle di materiale vengono separate sotto l'azione delle forze centrifughe e della gravità, nonché nei cicloni di lavaggio ("a umido") in presenza di acqua;
b) pulizia con l'aiuto di filtri a maniche (tessuto), il cui tessuto trattiene particelle di materiale sulla sua superficie e fa passare l'aria purificata (gas);
c) depurazione elettrica dei gas (aria) nei precipitatori elettrostatici; particelle di materiale si depositano in un campo elettrico alta tensione;
d) pulizia a umido dei gas (negli scrubber).

Nell'industria materiali da costruzione, principalmente nell'industria del cemento, si è diffuso prevalentemente il metodo di pulizia a secco con l'utilizzo di pozzi di aspirazione, camere di decantazione delle polveri, cicloni, maniche e filtri elettrici.

Il ciclone centrifugo è un corpo saldato, costituito da una parte cilindrica (Fig. II-16, a), una parte conica e un tubo di scarico delle polveri.

L'aria di aspirazione (gas) entra nel ciclone attraverso un tubo di ingresso inclinato tangenzialmente alla sua circonferenza ad una velocità fino a 20-25 m/sec. L'angolo di inclinazione del tubo di derivazione è di 15-24°. Il coperchio 5 è piegato lungo una linea elicoidale ed ha un passo pari all'altezza del tubo di ingresso. Entrando tangenzialmente alla circonferenza del ciclone, l'aria aspirata ruota lungo una linea elicoidale e scende.

A causa delle forze centrifughe, le particelle di materiale vengono lanciate verso le pareti interne del ciclone. Le particelle del materiale (polvere) scendono lungo le pareti del ciclone nella parte conica del corpo e quindi attraverso il tubo di derivazione e la serranda parapolvere (lampeggiante), impedendo le infiltrazioni di aria dall'esterno, vengono periodicamente scaricate all'esterno. Aria o gas privi di polvere salgono alla sommità del ciclone e vengono scaricati nell'atmosfera attraverso il tubo 6 o inviati per ulteriore purificazione a maniche o filtri elettrici.

Per garantire un elevato grado di purificazione, si consiglia di scegliere i cicloni diametro più piccolo. Per aumentare la portata (e, di conseguenza, la produttività) vengono utilizzati cicloni a batteria, in cui elementi ciclonici dello stesso diametro sono montati in un alloggiamento comune paralleli tra loro. Hanno una presa d'aria e un'uscita comuni, nonché un contenitore comune per la raccolta della polvere. Sulla fig. II-16, b mostra l'elemento ciclone del tipo "Vite".

Il grado di pulizia del ciclone dipende dal suo diametro, dalla dimensione delle particelle di polvere, dalla velocità relativa alla sezione trasversale del corpo esterno del ciclone, che viene presa a seconda del design del ciclone nell'intervallo 2,4-3,5 m/sec. Il grado di purificazione dei cicloni può essere assunto pari al 70-90%. Il grado di purificazione dei cicloni a batteria varia dal 78% (per particelle inferiori a 10 micron) al 95% (per particelle inferiori a 30 micron).

Riso. II-16. ciclone centrifugo

Quando si utilizzano i cicloni nell'industria del cemento, vengono presi i seguenti parametri: il contenuto di polvere iniziale dell'aria non è superiore a 400 g / m3, la pressione o il vuoto non è superiore a 250 mm di acqua. Arte. e la temperatura del gas non è superiore a 400 °C.

Riso. II-17. Filtro a sacco

Il filtro a maniche mostrato in fig. II-17, a, consiste in un corpo in cui sono sospese maniche di stoffa forma cilindrica(diametro 135-220 mm), raggruppati (8-12 pezzi) in sezioni. Le estremità superiori dei manicotti sono saldamente fissate alla barra, le estremità inferiori dei manicotti sono aperte per l'ingresso dell'aria di aspirazione (gas) che entra nel filtro a maniche attraverso la tubazione e attraverso la camera inferiore.

Passando attraverso il tessuto filtrante delle maniche, l'aria (gas) viene purificata e la polvere si deposita sulle superfici interne delle maniche. L'aria purificata (gas) viene raccolta nella parte superiore dell'alloggiamento del filtro e viene convogliata attraverso il tubo 6 ad un condotto dell'aria comune.

I filtri a maniche funzionano sotto pressione o sotto vuoto.

Le maniche del filtro vengono periodicamente soffiate e agitate, poiché nel tempo si intasano di polvere e con l'aumento dello strato aumenta la resistenza. Per evitare la condensazione del vapore acqueo, le maniche vengono soffiate con aria riscaldata nella direzione opposta al movimento dell'aria di aspirazione (gas). Per l'agitazione viene utilizzata una barra, collegata a un meccanismo di scuotimento alimentato da un motore elettrico separato.

La polvere dai manicotti entra nella parte inferiore dell'alloggiamento del filtro e viene quindi rimossa da un trasportatore a coclea verso l'esterno.

Il tessuto filtrante delle maniche è realizzato in cotone, lana, nitron, lavsan e fibre di vetro. I tessuti in fibra di vetro resistono a temperature fino a 300 °C.

Il grado di purificazione raggiunge il 99% e dipende dal carico specifico sulla tela filtrante, che non deve superare 1 m3/m2 min. Quando si utilizza un tessuto filtrante in fibra di vetro, si presume che il carico specifico non sia superiore a 0,5-0,6 m3/m2 -min.

Sulla fig. II-17b mostra la sezione del filtro a maniche in fibra di vetro. Il gas carico di polvere viene diretto attraverso la tubazione nelle camere e nei manicotti. La polvere si deposita sulle pareti interne dei tubi e il gas purificato viene aspirato nell'atmosfera attraverso la scatola delle valvole da un aspiratore di fumo.

Per evitare il deterioramento del telo in fibra di vetro, questi filtri non devono essere sottoposti a normali scuotimenti meccanici. In questo caso, le maniche vengono pulite dalla polvere depositata con l'ausilio di aria diretta da un flusso pulsante contro il movimento del gas. Il relè a tempo invia un segnale all'attuatore, con l'aiuto del quale una delle due valvole di intercettazione viene chiusa. Di conseguenza, una delle camere viene scollegata dall'aspiratore di fumo. Contemporaneamente la valvola si apre e l'aria di spurgo attraverso i canali (come indicato dalle frecce in figura) precipita nella camera scollegata dall'aspiratore fumi. Quando la valvola si apre e si chiude periodicamente, viene creato un flusso d'aria di spurgo pulsante. Grazie a ciò, le maniche in fibra di vetro si deformano dolcemente e lo strato di polvere depositato sulle maniche viene gettato nel bunker e poi fatto uscire dal cell feeder. Dopo un determinato periodo di tempo, una camera si accende automaticamente e la seconda viene spurgata con aria.

I filtri a maniche sono ampiamente utilizzati nell'industria del cemento per purificare l'aria di aspirazione di molini, silos, frantoi, ecc.

Elettrofiltro. Il metodo elettrico più avanzato per la pulizia dell'aria di aspirazione e dei gas di scarico dei forni rotativi nell'industria del cemento. Il grado di purificazione raggiunge il 98-99%. Nei precipitatori elettrostatici è possibile purificare gas chimicamente aggressivi e gas con temperature fino a 425 °C.

Il metodo di pulizia elettrico consiste nel fatto che durante l'aspirazione l'aria (gas) passa campo elettrico, creato da due elettrodi di corrente continua ad alta tensione, viene ionizzato, cioè il processo di disintegrazione di una molecola elettricamente neutra in ioni caricati positivamente e negativamente. Le particelle di polvere, dopo aver ricevuto una carica elettrica, si muovono verso l'elettrodo, la cui carica ha il segno opposto.

Vengono utilizzati due tipi di elettrodi: piastre piatte e un filo tra di loro o un cilindro cavo (tubo) e un filo al suo interno. A seconda degli elettrodi utilizzati, i precipitatori elettrostatici sono classificati in piastre e tubolari. Nell'industria del cemento, i precipitatori elettrostatici a piastre (tipo UG e UGT) sono i più utilizzati.

Sulla fig. II-18, ma presentato schema elettrico creando un campo elettrico. Al filo (elettrodo corona) viene fornito DC segno negativo. L'elettrodo di raccolta (piastra) è collegato al segno positivo e messo a terra.

Quando appare una scarica di ioni, si nota un bagliore bluastro ("corona") vicino al filo. Quando l'aria di aspirazione (gas) si muove lungo gli elettrodi di raccolta (come indicato dalla freccia A), le particelle di polvere vengono ionizzate e depositate sugli elettrodi. Gli elettrodi corona e collettore vengono periodicamente scossi da un sistema di martelli posti all'interno del filtro, i cui azionamenti vengono estratti (Fig. 11-18, b).

Per una distribuzione uniforme del gas sezione trasversale Il precipitatore elettrostatico è una griglia di distribuzione del gas dotata di un meccanismo di scuotimento elettrico. All'interno del corpo del precipitatore elettrostatico sono installati corona ed elettrodi di raccolta. Gli elettrodi corona sono realizzati in filo di nichelcromo con un diametro di 2,5 mm. Sono liberamente sospesi e hanno dei pesi.

Le casse di precipitatori elettrostatici possono funzionare sotto vuoto fino a 400 litri di acqua. Arte. (UGT). La polvere depositata sugli elettrodi viene scaricata nel bunker, da dove viene inviata alla pompa pneumatica tramite un sistema di coclee e quindi al magazzino. I vibratori sono forniti per evitare che la polvere si incastri nei bunker.

Riso. II-18. Precipitatore elettrostatico UG
a - un diagramma schematico della creazione di un campo elettrico; b - progetto del precipitatore elettrostatico

I gas privi di polvere vengono inviati al camino da un aspiratore di fumo. A seconda dell'unità dietro la quale è installato il precipitatore elettrostatico (mulino, forno rotante, ecc.), la velocità di movimento dei gas nel precipitatore elettrostatico viene presa da 1 a 1,5 m/sec. A queste velocità è garantito un tempo di permanenza sufficiente del gas nel precipitatore elettrostatico.

Per alimentare i precipitatori elettrostatici con corrente ad alta tensione (tensione raddrizzata nominale 80 kV e corrente raddrizzata nominale 250-400 mA), vengono utilizzate unità raddrizzatori a semiconduttore APC, che forniscono una regolazione automatica regolare della tensione agli elettrodi del filtro. Le unità APC possono essere avviate e controllate a distanza.

A Categoria: - Macchine per la produzione di materiali da costruzione

Per la neutralizzazione degli aerosol (polveri e nebbie) vengono utilizzati metodi asciutti, umidi ed elettrici. Inoltre, i dispositivi differiscono tra loro sia nel design che nel principio di sedimentazione delle particelle sospese. Il funzionamento degli apparati a secco si basa su meccanismi gravitazionali, inerziali e centrifughi di sedimentazione o meccanismi di filtrazione. Nei depolveratori umidi, i gas polverosi entrano in contatto con un liquido. In questo caso la deposizione avviene su gocce, sulla superficie di bolle di gas o su un film liquido. Nei precipitatori elettrostatici, la separazione delle particelle di aerosol cariche avviene sugli elettrodi di raccolta.

La scelta del metodo e dell'apparato per catturare gli aerosol dipende principalmente dalla loro composizione dispersa. uno

Tabella 1. Dipendenza dell'apparato per la cattura dalla dimensione delle particelle

Dimensione delle particelle, µm	Apparecchio	Dimensione delle particelle, µm	Apparecchio
40 – 1000	Camere di raccolta della polvere	20 – 100	lavasciuga
20 – 1000	Cicloni con un diametro di 1–2 m	0,9 – 100	Filtri in tessuto
5 – 1000	Cicloni con un diametro di 1 m	0,05 – 100	Filtri in fibra
		0,01 – 10	Precipitatori elettrostatici

I collettori di polvere meccanici a secco includono dispositivi che utilizzano vari meccanismi di deposizione: gravitazionale, inerziale e centrifugo.

Depolveratori inerziali. Con un brusco cambiamento nella direzione del flusso di gas, le particelle di polvere sotto l'influenza della forza inerziale tenderanno a muoversi nella stessa direzione e, dopo aver ruotato il flusso di gas, cadranno nel bunker. L'efficacia di questi dispositivi è piccola. (Fig. 1)

Tende veneziane. Questi dispositivi hanno una griglia a lamelle costituita da file di piastre o anelli. Il gas purificato, passando attraverso la griglia, compie brusche virate. Per inerzia le particelle di polvere tendono a mantenere la loro direzione originaria, che porta alla separazione delle particelle di grosse dimensioni dal flusso del gas, lo stesso è facilitato dal loro impatto sui piani inclinati del grigliato, da cui vengono riflesse e rimbalzano le fessure tra le lamelle dell'otturatore, di conseguenza, i gas vengono divisi in due flussi. La polvere è contenuta principalmente nel ruscello, che viene aspirato e inviato al ciclone, dove viene ripulito dalla polvere e nuovamente fuso con la parte principale del ruscello che è passato attraverso la griglia. La velocità del gas davanti al deflettore deve essere sufficientemente alta da ottenere l'effetto di separazione inerziale della polvere. (Fig. 2)

Tipicamente, i collettori di polvere a lamelle vengono utilizzati per catturare la polvere con una dimensione delle particelle >20 µm.

L'efficienza della raccolta delle particelle dipende dall'efficienza della griglia e dall'efficienza del ciclone, nonché dalla proporzione di gas aspirato in essa.

Cicloni. I dispositivi Cyclone sono i più comuni nell'industria.

Riso. 1 Depolveratori inerziali: un- con una partizione; b - con una rotazione regolare del flusso di gas; in - cono in espansione.

Riso. 2 Collettore di polvere Louvre (1 - portafoto; 2 - reticolo)

Secondo il metodo di alimentazione dei gas all'apparato, sono divisi in cicloni con alimentazione a spirale, tangenziale ed elicoidale, nonché assiale. (Fig. 3) I cicloni con alimentazione assiale del gas funzionano sia con che senza ritorno del gas nella parte superiore dell'apparato.

Il gas ruota all'interno del ciclone, spostandosi dall'alto verso il basso e poi risalendo. Le particelle di polvere vengono lanciate dalla forza centrifuga verso il muro. Solitamente, nei cicloni, l'accelerazione centrifuga è diverse centinaia o addirittura mille volte maggiore dell'accelerazione di gravità, quindi anche le particelle di polvere molto piccole non sono in grado di seguire il gas, ma si muovono verso la parete sotto l'influenza della forza centrifuga. (Fig. 4)

Nell'industria, i cicloni si dividono in ad alta efficienza e ad alte prestazioni.

Ad elevate portate dei gas da purificare si utilizza una disposizione a gruppi di apparati. Ciò consente di non aumentare il diametro del ciclone, il che ha un effetto positivo sull'efficienza della pulizia. Il gas polveroso entra attraverso un collettore comune e quindi viene distribuito tra i cicloni.

Cicloni a batteria– combinando un gran numero di piccoli cicloni in un gruppo. La riduzione del diametro dell'elemento ciclone mira ad aumentare l'efficienza di pulizia.

Depolveratori a vortice. La differenza tra i collettori di polvere a vortice e i cicloni è la presenza di un flusso di gas vorticoso ausiliario.

Nell'apparecchio del tipo a ugello, il flusso di gas polveroso viene fatto vorticare da un vortice a palette e si sposta verso l'alto, essendo esposto a tre getti di gas secondario che fluiscono da ugelli posizionati tangenzialmente. Sotto l'azione delle forze centrifughe, le particelle vengono lanciate alla periferia, e da lì nel flusso a spirale del gas secondario eccitato dai getti, dirigendole verso il basso nell'anello anulare. Il gas secondario nel corso di un flusso a spirale attorno al flusso di gas purificato penetra gradualmente completamente in esso. Lo spazio anulare attorno al tubo di ingresso è dotato di una rondella di ritegno, che assicura la discesa irreversibile della polvere nella tramoggia. Il depolveratore a vortice del tipo a pale è caratterizzato dal fatto che il gas secondario viene prelevato dalla periferia del gas purificato e alimentato da una pala di guida anulare a pale inclinate. (Fig. 5)

Riso. 3 Principali tipologie di cicloni (per alimentazione gas): un- spirale; b– tangenziale; in-elicoidale; d, d– assiale

Riso. 4. Ciclone: ​​1 - tubo di ingresso; 2 - tubo di scarico; 3 - camera cilindrica; 4 - camera conica; 5 - camera di decantazione delle polveri

Il gas fresco può essere utilizzato come gas secondario nei collettori di polvere a vortice. aria atmosferica, parte del gas purificato o dei gas polverosi. Il più economicamente vantaggioso è l'uso di gas polverosi come gas secondario.

Come con i cicloni, l'efficienza dei dispositivi a vortice diminuisce all'aumentare del diametro. Potrebbero esserci installazioni di batterie costituite da multi-elementi separati con un diametro di 40 mm.

Depolveratori dinamici. La pulizia dei gas dalla polvere viene effettuata a causa delle forze centrifughe e delle forze di Coriolis derivanti dalla rotazione della girante del dispositivo di tiraggio.

L'aspiratore di fumo-polvere più utilizzato. È progettato per catturare particelle di polvere di dimensioni >15 µm. A causa della differenza di pressione creata dalla girante, il flusso polveroso entra nella "chiocciola" e acquisisce un moto curvilineo. Le particelle di polvere vengono lanciate alla periferia sotto l'azione delle forze centrifughe e, insieme all'8-10% del gas, vengono scaricate in un ciclone collegato alla lumaca. Il flusso di gas purificato dal ciclone ritorna nella parte centrale della coclea. I gas purificati attraverso l'apparato di guida entrano nella girante dell'aspiratore di fumo-collettore di polvere, quindi attraverso l'involucro delle emissioni nel camino.

Filtri. Il funzionamento di tutti i filtri si basa sul processo di filtrazione del gas attraverso una partizione, durante la quale vengono trattenute le particelle solide e il gas lo attraversa completamente.

A seconda dello scopo e del valore delle concentrazioni di ingresso e di uscita, i filtri sono suddivisi condizionatamente in tre classi: filtri fini, filtri dell'aria e filtri industriali.

Filtri a sacco rappresentare armadio in metallo, suddiviso da tramezzi verticali in sezioni, ciascuna delle quali contiene un gruppo di maniche filtranti. Le estremità superiori delle maniche sono tappate e sospese a un telaio collegato a un meccanismo di scuotimento. Nella parte inferiore è presente una tramoggia raccogli polvere con coclea per lo scarico. L'agitazione delle maniche in ciascuna delle sezioni viene eseguita alternativamente. (foto 6)

Filtri in fibra. L'elemento filtrante di questi filtri è costituito da uno o più strati in cui le fibre sono distribuite uniformemente. Si tratta di filtri volumetrici, poiché sono progettati per intrappolare e accumulare particelle principalmente su tutta la profondità dello strato. Uno strato continuo di polvere si forma solo sulla superficie dei materiali più densi. Tali filtri vengono utilizzati a una concentrazione della fase solida dispersa di 0,5–5 mg/m 3 e solo alcuni filtri a fibra grossolana vengono utilizzati a una concentrazione di 5–50 mg/m 3 . A tali concentrazioni, la frazione principale di particelle ha una dimensione inferiore a 5-10 μm.

Esistono i seguenti tipi di filtri in fibra industriale:

- a secco - prefiltri a fibra fine, elettrostatici, profondi (prefiltri);

- bagnato - rete, autopulente, con irrigazione periodica o continua.

Il processo di filtrazione nei filtri fibrosi consiste in due fasi. Nella prima fase le particelle intrappolate praticamente non modificano nel tempo la struttura del filtro; nella seconda fase del processo si verificano continui cambiamenti strutturali nel filtro dovuti all'accumulo di particelle intrappolate in quantità significative.

Filtri granulosi. Sono usati per la purificazione dei gas meno spesso dei filtri fibrosi. Distinguere tra filtri granulari confezionati e rigidi.

Scrubber cavi. Gli scrubber a getto cavo sono i più comuni. Rappresentano una colonna di sezione circolare o rettangolare, in cui avviene il contatto tra gas e goccioline di liquido. In base alla direzione di movimento del gas e del liquido, gli scrubber cavi sono suddivisi in controcorrente, flusso diretto e alimentazione del liquido trasversale. (Fig. 7)

Lavapavimenti confezionati sono colonne con imballaggio sfuso o regolare. Sono usati per catturare la polvere ben bagnata, ma a bassa concentrazione.

Riso. 5 collettori di polvere Vortex: un- tipo di ugello: b - tipo di lama; 1 - fotocamera; 2 - tubo di uscita; 3 - ugelli; 4 - vortice a lame del tipo "presa"; 5 - tubo di ingresso; 6 - rondella di ritegno; 7 - bunker di polvere; 8 - vortice a lama anulare

Riso. 6 Filtro a sacco: 1 – corpo; 2 - dispositivo di scuotimento; 3 - manica; 4 - rete di distribuzione

Scrubber a gas con ugello mobile sono ampiamente utilizzati nella raccolta della polvere. Come ugelli vengono utilizzate sfere in materiali polimerici, vetro o gomma porosa. L'ugello può essere ad anelli, selle, ecc. La densità delle sfere dell'ugello non deve superare la densità del liquido. (Fig. 8)

Lavasciuga con ugello a sfera conica mobile (KSH). Per garantire la stabilità di funzionamento in un'ampia gamma di velocità del gas, migliorare la distribuzione del liquido e ridurre il trascinamento di schizzi, vengono proposti apparecchi con un ugello a sfera mobile di forma conica. Sono stati sviluppati due tipi di dispositivi: iniettore ed espulsione

In uno scrubber ad espulsione, le sfere vengono irrigate con del liquido, che viene aspirato da un recipiente con un livello costante di gas da pulire.

Scrubber a disco(gorgogliante, schiuma). Le macchine per la schiuma più comuni sono con vaschette di immersione o vaschette di troppo pieno. I piatti con troppopieno hanno fori con un diametro di 3–8 mm. La polvere viene catturata dallo strato di schiuma, che è formato dall'interazione di gas e liquido.

L'efficienza del processo di raccolta della polvere dipende dalle dimensioni della superficie interfacciale.

Macchina per schiuma con stabilizzatore di schiuma. Uno stabilizzatore è installato sulla griglia guasta, che è una griglia a nido d'ape di piastre disposte verticalmente che separano la sezione trasversale dell'apparato e lo strato di schiuma in piccole celle. Grazie allo stabilizzatore si ha un notevole accumulo di liquido sulla piastra, un aumento dell'altezza della schiuma rispetto ad una piastra guasta senza stabilizzatore. L'uso di uno stabilizzatore può ridurre significativamente il consumo di acqua per l'irrigazione dell'apparato.

Scrubber a gas ad azione shock-inerziale. In questi dispositivi il contatto dei gas con un liquido avviene per impatto di un flusso gassoso sulla superficie del liquido, seguito dal passaggio di una sospensione gas-liquido attraverso fori di varia configurazione o dalla rimozione diretta del sospensione gas-liquido al separatore di fase liquida. Come risultato di questa interazione, si formano goccioline con un diametro di 300–400 µm.

Riso. 7 lavasciuga: un– ugello cavo: b- confezionato con irrigazione trasversale: 1 - corpo; 2– ugelli; 7 - corpo; 2– ugello; 3 - dispositivo di irrigazione; 4 - griglia di supporto; 5 - ugello; 6 – collettore di fanghi

Riso. 8. Scrubber a gas con ugello mobile: un - con uno strato cilindrico: 1 - griglia di supporto; 2 - ugello a sfera; 3 - reticolo restrittivo; 4 - dispositivo di irrigazione; 5 - sifone a spruzzo; b e in - con ugello a strato conico ed espulsione: 1 - corpo; 2 - griglia di supporto; 3 - strato di palline; 4– sifone a spruzzo; 5 - reticolo restrittivo; 6 - ugello; 7 - contenitore con un livello del liquido costante

Scrubber centrifughi a gas. I più diffusi sono gli scrubber centrifughi, che in base al loro design si possono suddividere in due tipologie: 1) dispositivi in ​​cui il flusso del gas viene roteato mediante un vortice centrale a lama; 2) dispositivi con alimentazione gas laterale tangenziale oa voluta.

Scrubber ad alta velocità (Scrubber Venturi). La parte principale dei dispositivi è un tubo di spruzzatura, che fornisce una frantumazione intensiva del liquido irrigato da un flusso di gas che si muove a una velocità di 40–150 m/s. C'è anche un raccogli gocce.

Precipitatori elettrostatici. La purificazione del gas dalla polvere nei precipitatori elettrostatici avviene sotto l'azione di forze elettriche. Nel processo di ionizzazione delle molecole di gas mediante una scarica elettrica, le particelle in esse contenute vengono caricate. Gli ioni vengono assorbiti sulla superficie delle particelle di polvere e quindi, sotto l'influenza di un campo elettrico, si muovono e si depositano sugli elettrodi di raccolta.

Per neutralizzare i gas di scarico dalle sostanze tossiche gassose e vaporose vengono utilizzati i seguenti metodi: assorbimento (fisico e chemisorbimento), adsorbimento, catalitico, termico, condensazione e compressione.

I metodi di assorbimento per la pulizia dei gas di scarico sono suddivisi secondo i seguenti criteri: 1) per la componente assorbita; 2) in base al tipo di assorbente utilizzato; 3) per la natura del processo - con e senza circolazione di gas; 4) sull'uso dell'assorbente - con rigenerazione e suo ritorno al ciclo (ciclico) e senza rigenerazione (non ciclico); 5) sull'uso dei componenti catturati - con e senza recupero; 6) per tipologia di prodotto recuperato; 7) sull'organizzazione del processo - periodico e continuativo; 8) sulle tipologie progettuali delle apparecchiature di assorbimento.

Per l'assorbimento fisico si utilizzano in pratica acqua, solventi organici che non reagiscono con il gas estratto e soluzioni acquose di queste sostanze. Nel chemisorbimento vengono utilizzate come assorbenti soluzioni acquose di sali e alcali, sostanze organiche e sospensioni acquose di varie sostanze.

La scelta del metodo di purificazione dipende da molti fattori: la concentrazione del componente estratto nei gas di scarico, il volume e la temperatura del gas, il contenuto di impurità, la presenza di chemisorbenti, la possibilità di utilizzare prodotti di recupero, il grado di purificazione. La scelta viene effettuata sulla base dei risultati di calcoli tecnici ed economici.

I metodi di purificazione del gas ad adsorbimento vengono utilizzati per rimuovere le impurità gassose e vaporose da essi. I metodi si basano sull'assorbimento delle impurità da parte di corpi adsorbenti porosi. I processi di purificazione sono effettuati in adsorbitori batch o continui. Il vantaggio dei metodi è un alto grado di purificazione e lo svantaggio è l'impossibilità di purificare i gas polverosi.

I metodi di purificazione catalitica si basano su trasformazioni chimiche di componenti tossici in componenti non tossici sulla superficie di catalizzatori solidi. I gas che non contengono polvere e veleni del catalizzatore sono sottoposti a pulizia. I metodi vengono utilizzati per purificare i gas da ossidi di azoto, zolfo, carbonio e impurità organiche. Sono effettuati in reattori di vari modelli. I metodi termici sono usati per neutralizzare i gas dalle impurità tossiche facilmente ossidabili.



La polvere si forma / si accumula quasi ovunque e sempre - e ognuno di noi si è imbattuto in questa triste verità nella vita di tutti i giorni. In produzione, tutto è anche peggio, dal momento che qualsiasi trasbordo di materie prime solide o prodotti finiti (per non parlare lavorazione) è associato alla formazione dell'una o dell'altra quantità di polvere. Questa polvere può variare per dimensioni e composizione frazionata delle particelle, densità, ecc., Ma la cosa principale è il grado del suo potenziale pericolo.

Non tutti immaginano che se stiamo parlando di polvere fine di qualsiasi materiale combustibile (particelle di farina, zucchero a velo, polvere di legno, ecc.), quando viene superata una certa concentrazione in volume di una sospensione di tale polvere nell'aria, si trasforma in munizioni già pronte per un'esplosione volumetrica, aspettando solo il suo detonatore. I corsi sulla sicurezza ci hanno preservato molti racconti ammonitori sulle esplosioni indotte dalla polvere nei panifici, nei mulini, nelle industrie della lavorazione del legno, ecc. - Un lettore curioso sarà in grado di trovare molte storie di documentari simili sul Web.

Come affrontare la polvere nelle fabbriche

Esistono molti tipi di diversi tipi di collettori di polvere, i più comuni dei quali includono:

• cicloni - dispositivi per la purificazione dell'aria medio/grossa da polveri non coalescenti e non fibrose dovute alla separazione centrifuga in un flusso d'aria rotante;
• rotocloni (collettori di polvere rotanti) - una specie di ventilatori centrifughi, utilizzati per purificare l'aria dalla polvere grossolana, a causa delle forze di inerzia;
• filtri meccanici - dispositivi che utilizzano maglie e materiali porosi con maglie/dimensioni dei fori caratteristiche diverse per separare le particelle di polvere da un flusso d'aria che passa (nella gamma di filtri per sistemi di aspirazione industriale può essere trovata qui - http://ovigo.ru/ ochistka-vozduxa- ot-pyili/);
• scrubber - dispositivi che utilizzano liquido spruzzato per pulire l'aria;
• precipitatori elettrostatici - dispositivi costruiti principalmente attorno all'uso del cosiddetto. "scarica corona" nei gas e utilizzata per la deposizione di polveri finissime conferendole una carica elettrica;
• i filtri a ultrasuoni sono dispositivi di pulizia fine che utilizzano l'esposizione a ultrasuoni ad alta intensità per coagulare una sospensione di particelle particolarmente piccole.

Naturalmente, l'elenco di cui sopra non è esaustivo e il lettore interessato dovrebbe fare riferimento alla letteratura per maggiori dettagli.

Specificità dei depolveratori

È importante capire che quasi ogni polvere è un sistema complesso e polidisperso, le cui proprietà macroscopiche possono cambiare in modo molto significativo a causa di fattori esterni. Pertanto, un cambiamento nell'umidità dell'aria può sia aumentare la formazione di polvere che contribuire all'agglomerazione delle particelle, e un semplice cambiamento nella velocità del flusso che le trasporta può influenzare l'entità della carica triboelettrica volumetrica accumulata. Sarebbe un grosso errore presumere che i collettori di polvere per un tipo di polvere/condizione possano essere facilmente utilizzati in altre circostanze con la stessa efficienza. In pratica, la stragrande maggioranza dei collettori di polveri e degli impianti di aspirazione passa prima attraverso la fase di ingegneria, calcoli matematici e modellazione, ottimizzando così per uno specifico consumatore e le specificità delle sue condizioni di produzione. Ne consegue che quando si ordinano tali dispositivi, è necessario comunicare con il personale tecnico e ingegneristico di un potenziale fornitore, parlando del compito da svolgere nella totalità delle condizioni esistenti. Ad esempio, nel caso di un aumento programmato dell'attività produttiva, il sistema dovrebbe essere inizialmente progettato in modo modulare, cioè con possibilità di incremento sezione per sezione della produttività dell'impianto. Naturalmente, solo i professionisti possono indicare al consumatore i metodi di raccolta della polvere più ottimali e i tipi di installazione efficaci, tuttavia per questo devono essere fornite informazioni tecniche accurate in modo tempestivo.