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Tsvetkov Leonid

La moderna industria edile è inconcepibile senza un'invenzione dell'umanità così semplice e apparentemente semplice: un mattone. Sulle pagine del portale Internet per la costruzione di pochi piani http: // sito troverai un'enorme quantità di materiali e articoli, in un modo o nell'altro, che coprono i problemi della costruzione di case e cottage in mattoni o dell'utilizzo di moderni prodotti in ceramica - blocchi e pietre porose. In questo articolo vogliamo raccontarvi la storia della costruzione in laterizio, che risale ai tempi delle Antiche Civiltà, dei Faraoni Egizi e degli Imperatori di Roma.

Fare mattoni nell'antico Egitto

Numerosi scavi archeologici ci permettono di affermarlo con certezza primi mattoni come materiale da costruzione furono usati dall'uomo circa 5mila anni fa. Ma chi ha inventato esattamente mattone non si può dire con certezza. Molto probabilmente, il mattone nella comprensione che mettiamo in questa parola non era l'invenzione di una persona, ma il frutto dello sviluppo evolutivo della stessa tecnologia di costruire un'abitazione forte ed economica con materiali improvvisati. Gli scienziati non sono stati in grado di indicare e trovare con precisione il luogo in cui fu costruito il primo edificio in mattoni, ma il fatto che questi edifici iniziarono ad essere costruiti in Mesopotamia, il territorio tra il Tigri e l'Eufrate (Mesopotamia), non è affatto casuale. Il fatto è che in questi luoghi c'era sempre abbondanza di acqua, argilla e paglia. E tutta questa grazia era illuminata dal sole cocente quasi tutto l'anno. Fu con questi materiali naturali che i locali costruirono le loro case. Gli edifici erano costruiti con paglia imbrattata di argilla.

L'argilla si seccava sotto i raggi del sole e diventava dura, mentre non lasciava entrare umidità e ben protetta dalle intemperie. La gente se ne accorse e, poiché cercavano di rendere più facile il proprio lavoro, inventarono questo, senza pretese a prima vista, un blocco di paglia e argilla, che chiamammo mattone. La tecnologia per realizzare i primi mattoni era semplice: l'argilla appiccicosa veniva mescolata con acqua, si aggiungeva paglia per forza e resistenza, ei mattoni già formati in questo modo si seccavano sotto i caldi raggi del sole e diventavano duri come una pietra.

Produzione di mattoni grezzi

Era ancora mattone crudo o mattone grezzo. mattone grezzo e ora ai nostri tempi è ampiamente utilizzato in molti paesi del mondo come principale materiale da costruzione.
I primi che padroneggiarono la tecnologia per cuocere i mattoni in una fornace furono gli antichi egizi.. Le immagini che sono sopravvissute al tempo dei faraoni mostrano chiaramente come fosse fatto il mattone e da esso furono costruiti templi e case. Ad esempio, le mura della città di Gerico sono costruite in mattoni, che avevano una forma simile alle odierne pagnotte di pane bianco.

Il mattone divenne il principale materiale da costruzione in Mesopotamia e quasi tutte le città durante il periodo di massimo splendore di questa civiltà furono costruite da esso. Ad esempio, a Babilonia, la città più bella del mondo antico, tutti gli edifici erano costruito in mattoni.
Gli antichi romani e greci divennero grandi maestri nella produzione dei mattoni e nella costruzione di edifici e strutture da esso. È dalla parola greca "plinthos", che letteralmente significa "mattone", che hanno preso il nome i plinti, un prodotto che ha segnato una nuova pietra miliare nella storia della produzione di mattoni.
È interessante: Un'altra parola greca, keramos, si traduce in argilla. E il termine "ceramica" si riferisce a prodotti realizzati con argilla cotta. C'era una volta nell'antica Atene, i maestri ceramisti vivevano in modo compatto in uno dei quartieri della città. Questa zona divenne nota agli Ateniesi come "Ceramica".

plinti- i mattoni cotti più antichi. È stato realizzato in speciali forme di legno. Il plinto è stato asciugato per 10-14 giorni, quindi cotto in un forno. Erano quadrati e grandi. Nell'antica Roma, il plinto era solitamente realizzato nelle seguenti dimensioni 50 x 55 x 4,5 cm, ea Bisanzio 30 x 35 x 2,5.
Sono stati realizzati plinti più piccoli, ma sono stati usati come piastrelle. Come puoi vedere, gli antichi plinti erano molto più sottili dei mattoni moderni, ma questa circostanza non impedì affatto ai romani di costruirvi i famosi archi e volte romani.

Archi esterni del Colosseo

Tali mattoni erano facilmente modellabili, asciugati e cotti. Da essi furono costruiti utilizzando uno spesso strato di malta, spesso uguale in spessore al plinto stesso, motivo per cui il muro del tempio divenne "rigato". A volte una fila di pietra naturale veniva posata attraverso diverse file di plinti. A Bisanzio muri a zoccolo quasi mai intonacato.

Mattone in Russia

Nella Rus' di Kiev pre-mongola, che adottò molto dalla cultura di Bisanzio, comprese le tecnologie di costruzione, il plinto divenne il materiale principale per la costruzione di elementi strutturali degli edifici e fu utilizzato nell'antica architettura dei templi russi del X - inizio XIII secolo, in particolare, da loro fu costruita la Cattedrale di Santa Sofia ( Kyiv), 1037, Chiesa del Salvatore su Berestov, 1113-25, Chiesa dell'Annunciazione (Vitebsk), Chiesa di Boris e Gleb (Grodno).
I primi laboratori di mattoni in Russia sono apparsi nei monasteri. I loro prodotti andavano principalmente ai bisogni del tempio. Si crede che il primo edificio religioso in Russia, costruito in mattoni, fu la Chiesa delle Decime a Kiev.

È interessante: Nella letteratura scientifica, è stato suggerito che, insieme al plinto in Russia, già nei secoli XII-XIII. fatto e mattone a blocchi, che è stato utilizzato insieme al plinto. Infatti, il mattone squadrato, di origine romanica, penetrò per la prima volta a Kiev dalla Polonia negli ultimissimi anni premongoli. I mattoni a blocchi, insieme ai plinti, venivano usati solo in quei casi in cui si stavano riparando edifici costruiti in precedenza. Esempi sono la Cattedrale dell'Assunzione del Monastero delle Grotte, la rotonda di Kiev, la Cattedrale di Michele a Pereyaslavl, restaurata poco dopo essere stata danneggiata dal terremoto del 1230. Inoltre, i piedistalli di formato stretto venivano talvolta scambiati per blocchi di mattoni, ad es. "metà", specialmente se avevano uno spessore insolitamente grande (ad esempio, nella cattedrale di Novgorod del monastero di Antoniev e nella vecchia cattedrale di Ladoga del monastero di Nikolsky - più di 7 cm).

Infatti, nella Russia moscovita mattone modellato iniziò ad essere ampiamente utilizzato solo dalla fine del XV secolo e la prima fabbrica di mattoni fu posata nel 1475. E già da questo mattone furono erette le mura del Cremlino a Mosca.
È interessante: La storia dell'emergere della prima fabbrica di mattoni nel regno di Mosca è piuttosto interessante. Nel 1475 fu invitato a Mosca dall'Italia architetto Aristotele Fioravanti per la costruzione del Cremlino. Ma Aristotele iniziò non con la costruzione, ma con l'istituzione della produzione di mattoni con una fornace speciale. E molto rapidamente questa pianta iniziò a produrre molto mattone di qualità. In onore dell'architetto fu soprannominato "mattone aristotelico". Anche le mura dei Cremlini di Novgorod e Kazan furono costruite con una tale "pietra di argilla". "Mattone aristotelico" aveva un aspetto quasi identico al mattone moderno e le seguenti dimensioni 289x189x67 mm. "Sovereign Brick" - il primo in Russia, che prevedeva la vestizione delle cuciture.

Nonostante l'eccezionale popolarità del mattone come materiale da costruzione, fino al XIX secolo la tecnica di produzione dei mattoni in Russia rimase primitiva e laboriosa. I mattoni venivano modellati a mano, essiccati solo in estate e cotti in forni temporanei all'aperto rivestiti con mattoni grezzi essiccati o piccoli forni portatili. A metà del XIX secolo nella tecnologia produzione di mattoni c'è stata una vera rivoluzione. Per la prima volta furono costruiti il ​​forno ad anello e la pressa a nastro e apparvero i primi essiccatoi per mattoni. Allo stesso tempo, apparvero macchine per la lavorazione dell'argilla, corridori, mulini vyaltsy e carlini.
Ciò ha permesso di portare la produzione di mattoni a un livello qualitativamente nuovo. Il problema successivo era la qualità del prodotto. Per separare i truffatori dai produttori in buona fede, è stato inventato un sistema di branding. Questo è ogni fabbrica di mattoni aveva il proprio marchio, un marchio che veniva applicato al mattone. Nel XIX secolo apparve anche la prima descrizione tecnica di un mattone, un elenco dei suoi parametri e proprietà.

È interessante: Sotto Pietro 1, la qualità dei mattoni era valutata in modo molto rigoroso. Un lotto di mattoni portato in cantiere veniva semplicemente scaricato dal carrello: se si rompevano più di 3 pezzi, l'intero lotto veniva scartato. Durante la costruzione di San Pietroburgo, Pietro I introdusse il cosiddetto. "tassa sulla pietra" - un pagamento in mattoni per l'ingresso in città.

mattone moderno ha acquisito le dimensioni a noi familiari - 250x120x65 mm - nel 1927, il suo peso non supera i 4,3 kg.
Sono passati 5mila anni e il mattone è ancora il materiale da costruzione più popolare e non rinuncerà a nessuno al suo primato. L'evoluzione nello sviluppo della tecnologia per la produzione di mattoni e prodotti in ceramica è in qualche modo simile all'evoluzione umana secondo la teoria di Darwin. Se tracciamo un'analogia, allora prima la nascita di forme primitive (capanne di adobe), poi l'uomo primitivo (mattone grezzo), ora l'uomo moderno (mattone cotto e pietre di ceramica). Lo sviluppo evolutivo dell'uomo e la tecnologia di produzione dei mattoni vanno di pari passo, e questo modello indica che finché esisterà la nostra civiltà, il mattone esisterà anche come base dell'intera industria edile creata dall'umanità nel corso di molti secoli.
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Il mattone è il materiale da costruzione più antico. La sua storia risale a diversi millenni, ma nessuno può dire con certezza chi e quando sia stata realizzata la prima copia. Gli oggetti più antichi fatti di argilla cotta sono stati trovati nel sito dell'età della pietra antica (Paleolitico) in Slovacchia, la loro età è di 25 mila anni.

La prima menzione del mattone come materiale da costruzione risale al V - IV millennio a.C. e. nell'architettura del periodo predinastico (Antico Egitto).

Durante gli scavi a Dzhemdet-Nasr sono state trovate tracce di un edificio della fine del 4° - inizio del 3° millennio aC. e. da sottili mattoni piatti (i cosiddetti "rimhens").

All'inizio del III millennio aC. e. i mattoni convessi unilaterali fatti a mano sono stati sostituiti da mattoni realizzati in forme di legno, inizialmente oblunghi (20 x 30 x 10 cm - mattone antico babilonese).

L'argilla fungeva da materiale legante durante la costruzione, a volte con una miscela di cenere e bitume. La malta di calce iniziò ad essere utilizzata solo dalla metà del I millennio a.C. e.

Il passo successivo nella storia della produzione di mattoni fu l'apparizione del plinto. La parola greca "plinthos" in realtà significa "mattone". Il termine "ceramica" si riferisce a prodotti realizzati con argilla cotta. Keramos in greco significa argilla. Nell'antica Atene, i maestri ceramisti vivevano in modo compatto in uno dei quartieri della città. Questa zona divenne nota agli Ateniesi come "Keramica". Da allora, a tutti gli oggetti fatti di argilla e cotti in una fornace è stato dato il nome universale di "ceramica". Oltre alla ceramica, il prodotto più importante della ceramica era il famoso mattone.

Il mattone non ha aggirato la non meno famosa civiltà romana. Qui, per la prima volta, sono stati costruiti archi, volte e altre strutture complesse con mattoni di 45 x 30 x 10 cm.

Nell'Antico Oriente, i mattoni avevano la forma di bottiglie di argilla e assomigliavano a moderne e famose pagnotte di pane bianco.

Nell'antica Russia, la produzione di mattoni iniziò nel X secolo, ciò è dovuto all'influenza della cultura bizantina. In seguito al battesimo della Russia nel 988, non solo i sacerdoti arrivarono qui da Bisanzio, ma anche i costruttori che portarono con sé il segreto della produzione di mattoni. Da quel momento iniziò l'uso attivo del mattone come materiale da costruzione. Si ritiene che la Chiesa delle Decime a Kiev sia stato il primo edificio in Russia costruito in mattoni.

Produzione di mattoni in Prussia
La produzione di mattoni in Prussia iniziò durante la sua conquista da parte dell'Ordine Teutonico all'inizio del XIII secolo. Dopo essersi assicurati i territori appena conquistati, l'Ordine iniziò a costruire castelli e fortificazioni in pietra naturale e mattoni cotti, per la cui produzione esistevano enormi riserve di argilla.

In una fase iniziale si trattava di bastioni con mura in legno, torri e fortini per la guarnigione. Dopo aver messo in sicurezza il territorio e stabilizzato la situazione, l'amministrazione dell'Ordine iniziò a ricostruire i castelli utilizzando pietra e mattoni cotti. Quando l'Ordine iniziò per la prima volta a utilizzare il mattone nella costruzione di castelli, è impossibile determinare esattamente. I ricercatori tedeschi indicano date diverse, ma molto probabilmente ciò avvenne dopo la soppressione della prima rivolta prussiana, presumibilmente nel 1250-55.

La Prussia era povera di riserve di pietra, non c'erano cave sul suo territorio. Ma c'erano enormi riserve di argilla necessarie per la produzione dei mattoni. Pertanto, il principale materiale da costruzione per i castelli prussiani,

e in futuro, la chiesa e gli edifici residenziali erano mattoni bruciati modellati a mano.

La sua produzione era piuttosto costosa e laboriosa. L'argilla estratta veniva messa in fosse poco profonde ma spaziose, quindi riempita d'acqua e lasciata in questo stato per 1,5-2 anni, e talvolta di più, a seconda della qualità dell'argilla. Quindi l'argilla veniva impastata e squadre di modellatori si mettevano al lavoro. Ognuno di loro aveva una forma di legno all'incirca della stessa dimensione. È stato riempito manualmente con argilla preparata, compattato con cura e steso direttamente sull'erba o sull'area preparata. Per questo sono state scelte grandi radure vicino all'alloggio. Per qualche tempo l'argilla si è asciugata. Durante questo periodo, cani e altri animali domestici potevano correre attraverso le forme non ancora essiccate, lasciando tracce delle loro zampe su di esse. Ma non solo gli animali hanno lasciato i loro facsimili. Spesso i bambini piccoli, essendo incustoditi, vagavano sulle forme preparate per l'essiccazione. Fino ad ora, si incontrano mattoni con impronte di piedi di bambini.

Dopo l'essiccazione, i mattoni venivano cotti in forni temporanei costruiti nelle vicinanze. Con una tecnologia di cottura imperfetta, c'erano spesso casi in cui il mattone caricato nel forno veniva bruciato e si rivelava nero nella solita tonalità rossa.

Il mattone nero, se aveva una fondazione sufficientemente solida, veniva utilizzato per decorare le pareti in muratura. Questi potrebbero anche essere motivi a forma di diamante (i castelli di Insterburg e Saalau, le chiese degli ordini nel villaggio di Gvardeiskoye nel distretto di Bagrationovsky e il villaggio di Rodniki nel distretto di Guryev), sopravvissuti fino ad oggi, modelli che mostrano le caratteristiche e varietà di muratura (Castello di Brandeburgo) e alcune figure a forma di chiesa a forma di croce a Kreuzburg.

Secondo questi schemi, si può giudicare il tempo di posa. Di solito è la fine del 13° secolo o del 14° secolo. Le dimensioni dei mattoni fabbricati variavano parecchio, a volte la differenza raggiungeva diversi centimetri:

2900 x 1400 x 900 mm - Castello di Schaaken

3000 x 1350 x 1000 mm - Castello di Preussisch Aylau

3050 x 1450 x 950 mm - Castello di Brandeburgo

3200 x 1550 x 1000 mm - Castello della Balga.

Il mattone più dimensionale del periodo dell'Ordine, trovato nel territorio della regione di Kaliningrad, oggi può essere considerato un mattone del castello di Balga 3350 x 2150 x 900 mm e del peso di 10 kg 720 g.

In Russia, i mattoni di queste dimensioni sono chiamati "monastici".

Oltre ai mattoni ordinari, per le superfici interne di volte, finestre, porte e per i supporti delle volte erano necessari anche mattoni sagomati (sagomati). Tali mattoni hanno dato unicità e individualità a ogni stanza.

Si può affermare con certezza che in argilla erano anche lastre di forma quadrata, con le quali veniva posato il pavimento del primo piano (seminterrato), o soffitti ad arco dei sotterranei (Castello di Preussisch-Aylau).

Durante il XIV secolo furono costruiti più di 100 costosi castelli. L'apice di questa notevole impresa militare ed economica fu la ristrutturazione di Marienburg dal castello di Komtur a residenza del Gran Maestro (inizio del XIV secolo).

Oggi è il più grande complesso medievale d'Europa costruito in mattoni.

Dopo la secolarizzazione dell'Ordine nel 1525, a causa della mancanza di ordini statali, la produzione di mattoni subì un forte calo, ma se ne sentì ancora la necessità. Per risparmiare sul materiale da costruzione, una parte dei castelli è stata smantellata in mattoni (Balga, Brandeburgo, Kreuzburg, Laptau, Lochstedt, Povunden, Tirinberg, Fishhausen, ecc.). Questa situazione continuò fino al XVIII secolo.

La produzione di mattoni è sempre stata molto sviluppata in Prussia. Il materiale per esso era disponibile in abbondanza sia prima che ora.

Autori: capo del dipartimento di letteratura di storia locale S. M. Postnikova, creatore del museo del mattone D. Shilov foto del mattone più grande, "matrioske", chiesa, castello di Kreuzburg – D. Shilov disegno del castello di Brandeburgo: A. P. Bakhtin

dicembre 2009
http://gorodkanta.ru/print.php?newsid=4085

Quindi, in una delle lingue turche, il kazako, la parola Kyr significa "bordo" e la parola piede- "cottura al forno". Ciò si spiega con il fatto che la metallurgia nacque presto tra i turchi e per fondere il ferro si usavano fornaci di mattoni refrattari. Prima che fosse usato il mattone in Russia zoccolo(per esempio, quando Ivan il Terribile visitò l'incompiuta Cattedrale di Santa Sofia a Vologda, a zoccolo: "come dalla volta di una donna ottusa cadde zoccolo rosso"). "Plinfa" - un piatto di argilla sottile e largo, spesso circa 2,5 cm, realizzato in speciali stampi di legno. La plinfa si è asciugata per 10-14 giorni, quindi è stata cotta in forno. Su molti zoccoli si trovano segni che sono considerati marchi del produttore. Sebbene, fino ai nostri giorni, il mattone grezzo fosse ampiamente utilizzato in molti paesi, spesso con l'aggiunta di paglia tritata all'argilla, l'uso del mattone bruciato nelle costruzioni risale anche alla profonda antichità (edifici in Egitto, 3-2 millennio a.C. ). Il mattone ha svolto un ruolo particolarmente importante nell'architettura della Mesopotamia e dell'antica Roma, dove sono state disposte complesse strutture in mattoni (45 × 30 × 10 cm), inclusi archi, volte e simili. La forma dei mattoni nell'antica Roma variava, compresi i mattoni rettangolari, triangolari e rotondi, le lastre di mattoni rettangolari erano tagliate radialmente in 6-8 parti, il che consentiva di posare una muratura più duratura e riccia dai pezzi triangolari risultanti.

Il mattone cotto standard è stato utilizzato in Russia dalla fine del XV secolo. Un esempio lampante fu la costruzione delle mura e dei templi del Cremlino di Mosca al tempo di Giovanni III, che era a capo dei maestri italiani. " ... e un forno di mattoni è stato sistemato dietro il monastero di Andronikov, a Kalitnikov, in cosa bruciare un mattone e come farlo, il nostro mattone russo è già più lungo e più duro, quando deve essere rotto, quindi è imbevuto di acqua. La calce è stata densamente ordinata per interferire con le matasse, poiché si asciuga al mattino, è impossibile dividerla con un coltello».

Il mattone rettangolare a noi familiare (era più comodo tenerlo in mano) apparve in Inghilterra nel XVI secolo.

Dimensioni

• 0,7 NF ​​("Euro") - 250 × 85 × 65 mm;
• 1.3 NF (singolo modulare) - 288 × 138 × 65 mm.

Sottodimensionato (parte):

• 3/4 - 180 mm;
• 1/2 - 120 mm;
• 1/4 - 60-65 mm.

Nomi di feste

Secondo GOST 530-2012, le facce di mattoni hanno i seguenti nomi:

Tipi di mattoni e loro vantaggi

Il mattone è diviso in due grandi gruppi: rosso e bianco. Il mattone rosso è costituito principalmente da argilla, quello bianco da sabbia e calce. L'impasto di quest'ultimo era chiamato "silicato", e da qui il mattone di silicato.

mattone di silicato

Il mattone di silicato "cottura" è diventato possibile solo dopo lo sviluppo di nuovi principi per la produzione di materiali da costruzione artificiali. Questa produzione si basa sulla cosiddetta sintesi in autoclave: 9 parti di sabbia di quarzo, 1 parte di calce aerea e additivi dopo pressatura semisecca (creando così una forma a mattone) vengono sottoposte a trattamento in autoclave (esposizione a vapore acqueo a temperatura di 170-200 °C e una pressione di 8-12 atm.). Se a questa miscela vengono aggiunti pigmenti resistenti agli agenti atmosferici e agli alcali, si ottiene un mattone di silicato colorato.

Vantaggi del mattone di silicato

Svantaggi del mattone di silicato

• Un grave svantaggio del mattone di silicato è la sua ridotta resistenza all'acqua e al calore, quindi non può essere utilizzato in strutture esposte all'acqua (fondazioni, pozzi fognari, ecc.) e alle alte temperature (forni, camini, ecc.).

L'uso del mattone di silicato

Il mattone arenaria calcarea viene solitamente utilizzato per la costruzione di pareti e partizioni portanti e autoportanti, edifici e strutture a un piano e più piani, pareti divisorie interne, riempimento di vuoti in strutture monolitiche in calcestruzzo e parte esterna di camini.

mattone di ceramica

I mattoni ceramici sono solitamente utilizzati per la costruzione di pareti e tramezzi portanti e autoportanti, edifici e strutture a un piano e più piani, tramezzi interni, riempimento di vuoti in strutture monolitiche in calcestruzzo, posa di fondazioni, interno di camini, e forni domestici.

Il mattone ceramico è diviso in ordinario (costruzione) e frontale. Quest'ultimo è utilizzato in quasi tutti i settori dell'edilizia.

Il mattone anteriore è realizzato utilizzando una tecnologia speciale, che gli conferisce molti vantaggi. Il mattone anteriore dovrebbe essere non solo bello, ma anche affidabile. I mattoni faccia a vista sono solitamente utilizzati nella costruzione di nuovi edifici, ma possono anche essere utilizzati con successo in vari lavori di restauro. Viene utilizzato per affrontare i plinti di edifici, muri, recinzioni, per l'interior design.

Vantaggi del mattone ordinario in ceramica

• Durevole e resistente all'usura. Il mattone ceramico ha un'elevata resistenza al gelo, confermata da molti anni di esperienza nel suo utilizzo nelle costruzioni.
• Buon isolamento acustico- le pareti in mattoni di ceramica, di norma, soddisfano i requisiti di [SP] 51.13330.2011 "Protezione dal rumore"..
• Basso assorbimento di umidità(meno del 14% e per i mattoni di clinker questa cifra può raggiungere il 3%) - Inoltre, i mattoni di ceramica si asciugano rapidamente.
• Compatibilità ambientale I mattoni di ceramica sono realizzati con materie prime naturali rispettose dell'ambiente - argilla, secondo la tecnologia familiare all'umanità da decenni. Durante il funzionamento degli edifici costruiti da esso, il mattone rosso non emette sostanze nocive per l'uomo, come il gas radon.
• Resistente a quasi tutte le condizioni climatiche, che consente di mantenere l'affidabilità e l'aspetto.
• Molta forza(15 MPa e oltre - 150 atm.).
• alta densità(1950 kg/m³, fino a 2000 kg/m³ con formatura manuale).

Vantaggi dei mattoni faccia a vista in ceramica

• Resistenza al gelo. Il mattone di rivestimento ha un'elevata resistenza al gelo, e questo è particolarmente importante per il clima settentrionale. La resistenza al gelo di un mattone è, insieme alla forza, l'indicatore più importante della sua durabilità. Il mattone di rivestimento in ceramica è l'ideale per il clima russo.
• Forza e stabilità. A causa dell'elevata resistenza e del basso volume di porosità, la muratura eretta da prodotti di rivestimento è caratterizzata da un'elevata resistenza e un'incredibile resistenza alle influenze ambientali.
• Varie trame e colori. La gamma di forme e colori diversi dei mattoni faccia a vista consente di creare un'imitazione di edifici antichi durante la costruzione di una casa moderna e consentirà anche di compensare i frammenti perduti delle facciate delle antiche dimore.

Svantaggi dei mattoni in ceramica

• Alto prezzo. A causa del fatto che i mattoni in ceramica richiedono diverse fasi di lavorazione, il suo prezzo è piuttosto elevato rispetto al prezzo dei mattoni di silicato.
• Possibilità di efflorescenze. A differenza del mattone di silicato, il mattone di ceramica "richiede" una malta di alta qualità, altrimenti potrebbero apparire efflorescenze.
• La necessità di acquistare tutti i mattoni faccia a vista necessari da un unico lotto. Se i mattoni in ceramica di rivestimento vengono acquistati da lotti diversi, potrebbero esserci problemi con il tono.

Tecnologia di produzione

Fino al 19° secolo, le tecniche di fabbricazione dei mattoni rimasero primitive e laboriose. I mattoni venivano modellati a mano, essiccati solo in estate e cotti in forni temporanei all'aperto fatti di mattoni crudi essiccati. A metà del XIX secolo fu costruito un forno ad anello e una pressa a nastro, che portò a una rivoluzione nella tecnologia di produzione. Alla fine del 19° secolo iniziarono a essere costruiti gli essiccatoi. Contemporaneamente sono apparse le macchine per la lavorazione dell'argilla: guide, rulli, mulini per carlini.

Al giorno d'oggi, oltre l'80% di tutti i mattoni è prodotto da imprese attive tutto l'anno, tra cui ci sono grandi fabbriche meccanizzate con una capacità di oltre 200 milioni di pezzi all'anno.

Organizzazione della produzione di laterizi

mattone di ceramica

È necessario creare le condizioni per garantire i principali parametri di produzione:

• composizione costante o media dell'argilla;
• lavoro di produzione uniforme.

Nella produzione di mattoni, i risultati si ottengono solo dopo lunghi esperimenti con le modalità di essiccazione e cottura. Questo lavoro deve essere eseguito con parametri di produzione di base costanti.

Argilla

Un buon mattone ceramico (anteriore) è costituito da argilla estratta con una frazione fine con una composizione costante di minerali. I depositi con una composizione omogenea di minerali e uno strato di argilla multimetro adatto all'estrazione con un escavatore a benna singola sono molto rari e quasi tutti sono stati sviluppati.

La maggior parte dei depositi contiene argilla multistrato, quindi gli escavatori a benna e gommati sono considerati i migliori meccanismi in grado di produrre argilla di composizione media durante l'estrazione. Quando lavorano, tagliano l'argilla lungo l'altezza del viso, la schiacciano e, quando mescolata, si ottiene una composizione media. Altri tipi di escavatori non mescolano l'argilla, ma la estraggono in grumi.

Una composizione costante o media di argilla è necessaria per la selezione di modalità costanti di essiccazione e cottura. Ogni composizione necessita della propria modalità di essiccazione e cottura. Una volta selezionate, le modalità ti consentono di ottenere mattoni di alta qualità dall'essiccatore e dal forno per anni.

La composizione qualitativa e quantitativa del giacimento viene chiarita a seguito dell'esplorazione del giacimento. Solo l'esplorazione scopre la composizione minerale: che tipo di argille limose, argille fusibili, argille refrattarie, ecc. sono contenute nel deposito.

Le migliori argille per la produzione di mattoni sono quelle che non richiedono additivi. Per la produzione di mattoni viene solitamente utilizzata l'argilla, inadatta per altri prodotti ceramici.

Essiccatori a camera

Gli essiccatori sono completamente caricati con mattoni e la temperatura e l'umidità cambiano gradualmente in essi durante l'intero volume dell'essiccatore, secondo la curva di essiccazione del prodotto data.

Essiccatori a tunnel

Gli essiccatori vengono caricati in modo graduale e uniforme. Le auto con i mattoni si muovono attraverso l'essiccatore e passano in sequenza attraverso zone con diverse temperature e umidità. Gli essiccatori a tunnel sono utilizzati al meglio per asciugare mattoni da materie prime di composizione media. Sono utilizzati nella produzione di prodotti simili di ceramica da costruzione. “Mantengono” molto bene la modalità di asciugatura con un carico costante e uniforme di mattoni grezzi.

Processo di essiccazione

L'argilla è una miscela di minerali, costituita in peso da oltre il 50% di particelle fino a 0,01 mm. Le argille fini includono particelle inferiori a 0,2 micron, medie 0,2-0,5 micron e a grana grossa 0,5-2 micron. Nel volume del mattone grezzo sono presenti molti capillari di configurazione complessa e di diverse dimensioni, formati da particelle di argilla durante lo stampaggio.

Le argille danno una massa con acqua, che, dopo l'essiccazione, mantiene la sua forma e dopo la cottura acquisisce le proprietà di una pietra. La plasticità si spiega con la penetrazione dell'acqua, un buon solvente naturale, tra le singole particelle di minerali argillosi. Le proprietà dell'argilla con l'acqua sono importanti nella formazione e nell'essiccazione dei mattoni e la composizione chimica determina le proprietà dei prodotti durante la cottura e dopo la cottura.

La sensibilità dell'argilla all'essiccazione dipende dalla percentuale di particelle "argillose" e "sabbiose". Più particelle di "argilla" sono presenti nell'argilla, più difficile è rimuovere l'acqua dal mattone grezzo senza che si creino durante l'essiccazione e maggiore è la resistenza del mattone dopo la cottura. L'idoneità dell'argilla per la produzione di mattoni è determinata da prove di laboratorio.

Se all'inizio dell'essiccatore si forma molto vapore acqueo nella materia prima, la loro pressione potrebbe superare la resistenza alla trazione della materia prima e apparirà una crepa. Pertanto, la temperatura nella prima zona dell'essiccatore deve essere tale che la pressione del vapore acqueo non distrugga la materia prima. Nella terza zona dell'essiccatore, l'intensità del verde è sufficiente per aumentare la temperatura e aumentare la velocità di asciugatura.

Le caratteristiche modali dei prodotti di essiccazione nelle fabbriche dipendono dalle proprietà delle materie prime e dalla configurazione dei prodotti. Le modalità di essiccazione esistenti presso gli impianti non possono ritenersi invariate ed ottimali. La pratica di molti stabilimenti mostra che la durata dell'essiccazione può essere notevolmente ridotta utilizzando i metodi per accelerare la diffusione esterna ed interna dell'umidità nei prodotti.

Inoltre, è impossibile non tenere conto delle proprietà delle materie prime argillose di un particolare deposito. Questo è precisamente il compito dei tecnici di fabbrica. È necessario scegliere una tale produttività della linea di formatura dei mattoni e le modalità operative dell'essiccatoio per mattoni, che garantiscano l'elevata qualità della materia prima alla massima produttività ottenibile dell'impianto di mattoni.

Processo di tostatura

L'argilla è una miscela di minerali fusibili e refrattari. Durante la cottura, i minerali a basso punto di fusione si legano e dissolvono parzialmente i minerali refrattari. La struttura e la resistenza del mattone dopo la cottura è determinata dalla percentuale di minerali fusibili e refrattari, dalla temperatura e dalla durata della cottura.

Nel processo di cottura dei mattoni in ceramica, i minerali a basso punto di fusione formano fasi cristalline vetrose e refrattarie. All'aumentare della temperatura, sempre più minerali refrattari passano nella massa fusa e il contenuto della fase vetrosa aumenta. Con un aumento del contenuto della fase vetrosa, aumenta la resistenza al gelo e diminuisce la resistenza dei mattoni in ceramica.

Con l'aumentare della durata della cottura, aumenta il processo di diffusione tra la fase vitrea e quella cristallina. Nei luoghi di diffusione sorgono grandi sollecitazioni meccaniche, poiché il coefficiente di dilatazione termica dei minerali refrattari è maggiore del coefficiente di dilatazione termica dei minerali a basso punto di fusione, il che porta a una forte diminuzione della resistenza.

Dopo la cottura a una temperatura di 950-1050 °C, la proporzione della fase vetrosa nel mattone ceramico non deve essere superiore all'8-10%. Durante il processo di cottura, tali regimi di temperatura di cottura e durata della cottura vengono selezionati in modo che tutti questi complessi processi fisici e chimici garantiscano la massima resistenza dei mattoni ceramici.

mattone di silicato

Sabbia

Il componente principale del mattone arenaria calcarea (85-90% in peso) è la sabbia, quindi gli impianti di arenaria calcarea si trovano solitamente vicino ai depositi di sabbia e le cave di sabbia fanno parte delle imprese. La composizione e le proprietà della sabbia determinano in gran parte la natura e le caratteristiche della tecnologia dei mattoni di silicato.

La sabbia è un accumulo sciolto di grani di varia composizione minerale con una dimensione di 0,1 - 5 mm. Per origine, le sabbie si dividono in naturali e artificiali. Questi ultimi, a loro volta, si suddividono in rifiuti durante la frantumazione delle rocce (resti di lavorazione dei minerali, cave di pietrisco, ecc.), rifiuti frantumati dalla combustione di combustibili (sabbia da scorie combustibili), rifiuti frantumati di metallurgia (sabbie da altoforno e scorie della giacca d'acqua).

La forma e la natura della superficie dei granelli di sabbia sono di grande importanza per la formabilità della miscela di silicati e la resistenza della materia prima, e influenzano anche la velocità di reazione con la calce che inizia durante la sterilizzazione in autoclave sulla superficie dei granelli di sabbia .

Quando si effettua la miscelazione grossolana delle sabbie in una cava, si controlla in quale proporzione i carrelli o gli autocarri con cassone ribaltabile vengono caricati con sabbie di varie dimensioni su ciascuna faccia. Se sono presenti più tramogge di ricezione per diverse frazioni di sabbia, è necessario verificare la quota data di sabbie nella carica dal numero di alimentatori della stessa capacità, scaricando contemporaneamente sabbie di varie dimensioni.

La sabbia proveniente dalla faccia prima di essere utilizzata nella produzione deve essere schermata dalle impurità estranee - pietre, grumi di argilla, rami, oggetti metallici, ecc. Queste impurità nel processo di produzione causano scarti di mattoni e persino guasti alle macchine, quindi sabbia i bunker sono installati anelli di tenuta del tamburo.

Lime

La calce è il secondo componente della miscela grezza necessaria per la fabbricazione dei mattoni di silicato.

La materia prima per la produzione della calce sono rocce carbonatiche contenenti almeno il 95% di carbonato di calcio CaCO3. Questi includono calcare denso, tufo calcareo, calcare a conchiglia, gesso, marmo. Tutti questi materiali sono rocce sedimentarie, formatesi principalmente a seguito della deposizione sul fondo dei bacini marini dei prodotti di scarto degli organismi animali.

Il calcare è costituito da calcite-calcite e una certa quantità di varie impurità: carbonato di magnesio, sali di ferro, argilla, ecc. Il colore del calcare dipende da queste impurità. Di solito è bianco o in varie tonalità di grigio e giallo. Se il contenuto di argilla nei calcari è superiore al 20%, vengono chiamati marne. I calcari con un alto contenuto di carbonato di magnesio sono chiamati dolomiti.

La marna è una roccia calcareo-argillosa che contiene dal 30 al 65% di materia argillosa. Di conseguenza, la presenza di carbonato di calcio in esso è solo del 35 - 70%. È chiaro che le marne sono del tutto inadatte per la fabbricazione della calce da esse e quindi non vengono utilizzate per questo scopo.

Le Dolomiti, oltre ai calcari, appartengono alle rocce carbonatiche costituite dal minerale dolomite (CaCO3 * MgCO3). Poiché il contenuto di carbonato di calcio in essi contenuto è inferiore al 55%, non sono adatti anche per la cottura su calce. Quando si cuoce il calcare per la calce, viene utilizzato solo calcare puro, che non contiene una grande quantità di impurità nocive sotto forma di argilla, ossido di magnesio, ecc.

In base alle dimensioni dei pezzi, il calcare per la cottura a calce si divide in grande, medio e piccolo. Il contenuto di fini nel calcare è determinato setacciando la roccia attraverso gli schermi.

Il principale legante per la produzione di prodotti a base di silicato è la calce aerea da costruzione. La composizione chimica della calce è costituita da ossido di calcio (CaO) con una miscela di una certa quantità di ossido di magnesio (MgO).

Esistono due tipi di calce: calce viva e spenta; nelle fabbriche di un mattone di silicato viene applicata la calce viva. Durante la cottura, il calcare sotto l'influenza dell'alta temperatura si decompone in anidride carbonica e ossido di calcio e perde il 44% del suo peso originale. Dopo aver bruciato il calcare, si ottiene la calce (caldaia), che ha un colore bianco-grigiastro, a volte giallastro.

Quando il grumo di calce interagisce con l'acqua, si verificano reazioni di idratazione CaO + H2O \u003d Ca (OH) 2; MgO + H2O \u003d Mg (OH) 2 o, in altre parole, spegnimento della calce. Le reazioni di idratazione dell'ossido di calcio e magnesio procedono con il rilascio di calore. La calce grumosa (caldaia) nel processo di idratazione aumenta di volume e forma una massa polverosa, bianca e leggera di ossido di calcio Ca (OH) 2 idrato. Per un completo spegnimento della calce, è necessario aggiungere almeno il 69% di acqua, ovvero circa 700 g di acqua per ogni chilogrammo di calce viva. Il risultato è una perfetta calce spenta secca (fluff). Viene anche chiamato calce aerea. Se la calce viene spenta con acqua in eccesso, si ottiene la pasta di calce.

La calce deve essere conservata solo in magazzini coperti che la proteggano dall'umidità. Non è consigliabile conservare la calce nell'aria per lungo tempo, poiché contiene sempre una piccola quantità di umidità, che estingue la calce. Il contenuto di anidride carbonica nell'aria porta alla carbonizzazione della calce, cioè alla combinazione con l'anidride carbonica e quindi a una parziale diminuzione della sua attività.

massa di silicato

La miscela di sabbia calcarea si prepara in due modi: tamburo e silo.

Il metodo dell'insilato per preparare la massa presenta notevoli vantaggi economici rispetto al metodo del tamburo, poiché il vapore non viene consumato durante l'insilamento della massa per la spegnimento della calce. Inoltre, la tecnologia del metodo di produzione del silo è molto più semplice della tecnologia del metodo del tamburo. La calce e la sabbia preparate vengono continuamente alimentate da alimentatori in un rapporto predeterminato a un miscelatore continuo monoalbero e inumidite con acqua. La massa mista e inumidita entra nei silos, dove viene conservata per 4-10 ore, durante le quali la calce viene spenta.

Il silo è un recipiente cilindrico in lamiera d'acciaio o cemento armato; l'altezza del silo è di 8 - 10 m, il diametro è di 3,5 - 4 m Nella parte inferiore, il silo ha una forma conica. Il silo viene scaricato per mezzo di un mettipiatto su un nastro trasportatore. In questo caso si verifica una grande emissione di polvere.

Durante l'invecchiamento in silos, la massa forma spesso volte; la ragione di ciò è il grado di umidità relativamente elevato della massa, nonché la sua compattazione e parziale indurimento durante l'invecchiamento. Molto spesso, le volte si formano negli strati inferiori della massa, alla base del silo. Per un migliore scarico dell'insilato, è necessario mantenere il contenuto di umidità della massa il più basso possibile. I silos vengono scaricati in modo soddisfacente solo quando il contenuto di umidità della massa è del 2-3%. La massa del silo durante lo scarico è più polverosa della massa ottenuta con il metodo del tamburo; da qui le condizioni più difficili per il lavoro del personale di servizio.

Il funzionamento del silo procede come segue: all'interno il silo è diviso in tre sezioni da tramezzi. La massa viene versata in una delle sezioni entro 2,5 ore, la stessa quantità è necessaria per scaricare la sezione. Quando il silo viene riempito, lo strato inferiore ha il tempo di maturare per lo stesso tempo, cioè circa 2,5 ore. Quindi la sezione rimane per 2,5 ore e successivamente viene scaricata. Pertanto, lo strato inferiore viene spento per circa 5 ore.

Poiché lo scarico dei sili avviene solo dal basso e l'intervallo tra gli scarichi è di 2,5 ore, anche tutti gli strati successivi vengono mantenuti per 5 ore in sili a funzionamento continuo.

Pressatura del mattone grezzo

La qualità del mattone e la sua resistenza sono influenzate in modo più significativo dalla pressione a cui è sottoposta la massa di silicato durante la pressatura. Come risultato della pressatura, la massa di silicato viene compattata.

mattone pieno

Pila di mattoni con vuoti ciechi

mattone di ceramica, mattone rosso- mattone in argilla cotta. Il tipo di mattone più utilizzato per la costruzione di edifici, strutture, forni.

Tecnologia di produzione

Per ottenere i mattoni ceramici, i mattoni grezzi vengono cotti in forni ad anello continuo ea tunnel. L'argilla inizia a sinterizzare ad una temperatura di 800-1000 °C. Il mattone normalmente cotto acquisisce un caratteristico colore mattone.

Classificazione

Per applicazione

Dalla presenza di vuoti

I vuoti possono essere perpendicolari (verticali) o paralleli (orizzontali) al letto di mattoni.

Per forza

Suddiviso in marche: M100, M125, M150, M175, M200, M250, M300 (il numero significa kgf / cm 2 - in grado di sopportare il carico di compressione).

• Mattone clinker: M300, M400, M500, M600, M800, M1000.
• Mattoni e pietre con vuoti orizzontali: M25, M35, M50, M75, M100.

Per dimensione e forma

• Singolo: un prodotto a forma di parallelepipedo rettangolare con dimensioni di 250 × 120 × 65 mm.
• Addensato (uno e mezzo) - un prodotto a forma di parallelepipedo rettangolare con dimensioni di 250x120x85 mm
• Doppio: un prodotto a forma di parallelepipedo rettangolare con dimensioni di 250x120x140 mm
• Sagomato - con una forma che differisce da un parallelepipedo rettangolare.

Dimensioni nominali

Tipologia di prodotto	Visualizza designazione	Lunghezza	Larghezza	Spessore	Designazione della taglia
Mattone	KR	250	120	65	1 N.F
		250	85	65	0,7 NF
		250	120	88	1.4 NF
		250	120	140	2.1 NF
		250	60	65	0,5 NF
		288	138	65	1.3 NF
		288	138	88	1,8 nf
		250	120	55	0,8 NF
Mattone con fori orizzontali	KRG	250	120	88	1.4 NF
		250	200	70	1,8 nf

Il mio anniversario, centesimo articolo sul sito è dedicato ad uno dei più antichi prodotti per l'edilizia -. Il mattone di argilla come materiale per la costruzione di varie strutture è noto da più di quattromila anni. Si tratta infatti del primo prodotto realizzato appositamente per la realizzazione di edifici residenziali.

I primi mattoni - grezzi- erano barre di argilla modellate in telai di legno ed essiccate naturalmente in un clima caldo. Nell'antico Egitto e in Mesopotamia, i mattoni di fango erano realizzati con limo argilloso estratto da alcuni fiumi. Per aumentare la resistenza e ridurre il restringimento del materiale, alla materia prima sono stati aggiunti fini e tritati. Gli egizi posavano mattoni secchi nel muro su una malta di argilla liquida, mentre gli assiri usavano materiale appena modellato, che veniva successivamente incollato in un monolite. La resistenza del mattone grezzo era piuttosto elevata, quindi veniva utilizzato per la costruzione di strutture di dimensioni impressionanti. Spesso veniva combinato con o con mattoni cotti. A proposito, quest'ultimo è stato utilizzato non solo per la sua maggiore resistenza, ma anche per la sua durata intrinseca. I mattoni bruciati furono usati per costruire palazzi, templi e altri luoghi di culto.

Figure e fatti "mattone".

Nel X-XV secolo furono eretti edifici in mattoni - templi e fortificazioni - in quasi tutte le principali città dell'antica Russia. Anche le antiche cattedrali russe costruite in mattoni a Vladimir, Novgorod e Pskov servono come esempi di architettura russa.

Nel Medioevo, la portata del materiale fu ampliata - fu anche usato come mezzo decorativo ed espressivo: gli artigiani eseguivano muratura modellata da mattoni smaltati curvi (sagomati).. A titolo di esempio, citiamo l'architettura modellata russa del XVI-XVII secolo.

Il mattone russo che conosciamo ora iniziò a essere modellato a metà del XV secolo, quando Ivan III iniziò a ricostruire le cattedrali, le mura e le torri del Cremlino di Mosca. Un capolavoro dell'architettura russa del XVI secolo - Cattedrale Pokrovsky (Cattedrale di San Basilio) - costruita con 18 tipi di mattoni.

Successivamente, Pietro I ricostruì l'Ammiragliato in pietra e mattoni, eresse la Cattedrale di Pietro e Paolo, l'edificio della Dodici Collegia, il Palazzo d'Estate e il Palazzo Menshikov. In totale, i capannoni di produzione nell'area della capitale dell'Impero producevano circa 15 milioni di mattoni all'anno.

Nello stesso capitolo voglio fare un esempio, che ora sembra più divertente che istruttivo. Nel 1725 fu costruito un campanile inclinato alto 57 m vicino alla fabbrica di mattoni di Nevyansk (non lontano da Ekaterinburg).

A quei tempi, i prodotti della pianta venivano rifiutati molto semplicemente - ogni mattone è stato semplicemente lasciato cadere dalla cima della torre. Che OTK affidabile!

Nel lungo periodo della sua esistenza, la tecnica di fabbricazione dei mattoni è rimasta pressoché invariata. L'argilla veniva estratta a mano e impastata con i piedi, anche la formatura veniva eseguita a mano. Il mattone veniva essiccato sotto una tettoia o in spazi aperti, e solo in estate, e cotto in forni temporanei all'aperto, rivestiti con materia prima essiccata. Il materiale, la cui materia prima veniva impastato con i piedi, era chiamato "sotto i piedi".

A metà dell'800 la produzione era ancora meccanizzata: per lo stampaggio si utilizzava un torchio a nastro e per la cottura si utilizzava un forno ad anelli.

Negli stessi anni le dimensioni del mattone si stabilizzarono (il formato, però, con qualche arrotondamento, si è conservato fino ad oggi). Il modo migliore per rivestire le cuciture in muratura (tenendo conto dello spessore delle cuciture) è un mattone con dimensioni di 250x120x65 mm.

La prima guerra mondiale e la guerra civile distruggono completamente la produzione russa di mattoni. Ma già nel 1923 iniziò la ricostruzione delle capacità; acquisisce una portata particolarmente ampia negli anni dei primi piani quinquennali. Le prime fabbriche di mattoni meccanizzate sono in costruzione a Podolsk e Lobnya vicino a Mosca. A proposito, una fabbrica di mattoni può essere costruita non in primo luogo che si incontra, ma accanto a ricchi giacimenti argillosi. E l'argilla di qualità adeguata in Russia non è affatto disponibile ovunque.

Presente e futuro del mattone

Il principio generale per ottenere mattoni in ceramica cotti - estrazione e preparazione dell'argilla, preparazione di un impasto, modellatura e, infine, fissaggio della forma risultante, oltre che della struttura - non è cambiato nella lunga storia di esistenza del mattone. Tuttavia, l'attrezzatura tecnica è stata notevolmente migliorata. Le moderne fabbriche di mattoni sono una produzione high-tech, completamente meccanizzata e spesso robotica. Il processo si basa su un'accurata selezione delle materie prime, sul preciso rispetto dei parametri tecnologici e sulla valutazione computerizzata della qualità del prodotto.

Distinguere mattone ordinario (costruzione) e frontale (rivestimento, facciata, finitura)..

Anche disponibile forno e materiale stradale.

In base alle dimensioni, i mattoni in ceramica si classificano in:

• singolo (250x120x65 mm),
• addensato, o uno e mezzo (250x120x88 mm).

Il materiale di formato più grande è già stato richiamato pietra ceramica. Inoltre, un mattone può essere pieno e cavo.

Quest'ultimo (cavo) è molto più leggero e quindi crea meno stress sul . Inoltre, ha prestazioni termiche più elevate.

Ancora migliori proprietà di schermatura termica e insonorizzazione del materiale con corpo in ceramica porosa(modalità di fuoco speciale). La bassa densità media di questo mattone consente di produrre manufatti ingranditi e anche pietre di grande formato, le cui dimensioni sono 10–15 volte maggiori di quelle di un unico materiale.

L'area totale dei giunti di malta orizzontali è inferiore, mentre la presenza di creste e scanalature sulle facce laterali di tali pietre elimina le cuciture verticali. Si scopre che il numero (giunti di malta) è significativamente ridotto.

Le principali qualità di consumo dei mattoni cotti- durata e resistenza al gelo. Un indicatore di forza è il marchio. Ad esempio, il marchio M100 significa che il materiale può sopportare un carico di 100 kg / cm2 (questo è sufficiente per la costruzione di un cottage a due o tre piani). Molto spesso si possono trovare in vendita mattoni M100, 125, 150 e 175.

La resistenza al gelo è un indicatore indiretto della durabilità del materiale: maggiore è, maggiore è la vita del mattone. Gradi di resistenza al gelo- F15, F25, F35 e F50. Per la regione di Mosca è adatto un mattone con una resistenza al gelo di almeno F35.

Ad esempio, se un mattone più durevole (e costoso) viene imposto a un residente estivo che non ha esperienza nella costruzione, ad esempio, il marchio M 150, elogiandone la forza rispetto a M100, non dovresti soccombere a queste dolci convinzioni. Per la costruzione di una serie di pareti di un cottage di 1-2 piani, la forza di un mattone del marchio M100 è sufficiente per gli occhi e non vale assolutamente la pena pagare più del dovuto per la forza non necessaria del materiale.

Sarebbe strano se l'emergere di nuove tecnologie non si riflettesse nel business dei mattoni. Insieme ai soliti mattoni ordinari, pietre porose in ceramica di grandi dimensioni. Il più grande di loro - 15NF - ha uno spessore di 51 cm.

Ti permette di costruire le pareti esterne della casa nessun isolamento affatto. Allo stesso tempo, gli edifici soddisfano pienamente i moderni requisiti di protezione termica.

Una parete fatta di blocchi porosi può resistere per qualche tempo senza affrontare l'intonaco

Ad esempio, la conducibilità termica della pietra porosa 15NF (510x253x219 mm), che sostituisce 15 mattoni singoli, è solo 0,18 W/m °C. Pietre aggiuntive (380x253x219 mm, 389x253x219 mm) completano la linea di assortimento. Cioè, utilizzando tali prodotti in ceramica, puoi risparmiare completamente rifiutando consapevolmente di acquistare quelli costosi.

Negli ultimi anni si è registrata una tendenza incoraggiante verso il miglioramento dell'aspetto esterno degli edifici. Il risultato è l'apparenza mattone faccia a vista diverse dimensioni, forme, sfumature e trame.

La casa è rivestita di mattoni dell'azienda Wienerberger. Una foto:wienerberger.ru

In vendita puoi trovare anche materiali realizzati secondo l'antica tecnologia dello stampaggio a mano, oltre a imitare la produzione manuale.

Troverai informazioni dettagliate sulla complessità del rivestimento in mattoni nell'articolo.

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